基于超声振动的复合加工技术.ppt

基于超声振动辅助复合加工技术 将超声振动技术应用于传统加工方法，并对此进行深入系统研究的创始人是日本学者隈部淳一郎，在20世纪50-60年代发表了许多振动切削研究论文，系统地提出了振动切削理论，并且成功地实现了振动车削、振动铣削、振动镗削、振动磨削、振动刨削和振动攻丝等。 此后，美国的有关学者也对振动切削进行了研究，到70年代中期，振动钻孔、磨削、光整加工以及振动拉管等均已达到实用阶段。前苏联、德国和英国在此期间也先后开展了振动切削研究，发表了一系列研究成果，并在生产实际中推广应用。 超声振动－磨削复合加工 研究方法：工件超声振动的磨削复合加工重点研究： 1. 径向超声振动磨削； 2. 切向超声振动磨削。 优点： 不需要对磨床主轴系统进行任何改动。缺点： 受超声振动系统功率的限制，只适合于小型工件的精密加工。 二、超声振动－磨削复合加工实验 三、超声振动-磨削复合加工试验结果 超声振动对切向磨削力的影响 超声振动对磨削力比的影响 超声振动对表面粗糙度的影响 超声振动对表面粗糙度的影响 超声振动-磨削复合加工磨削力降低的原因1 超声振动-磨削复合加工磨削力降低的原因2 超声振动-磨削复合加工磨削力降低的原因3 超声振动－磨削－脉冲放电复合加工 一、砂轮的选择 二、恒压力磨削装置 三、超声振动－磨削－脉冲放电复合加工设备 1、材料去除率 2、脉冲放电-磨削复合加工表面 3、脉冲放电-磨削复合加工过程中磨削损伤的修复 4、砂轮表面微观形貌分析 5、砂轮的放电修锐 由试验条件计算可得：单磨粒在一个切削周期内的切削时间 ，工件振动周期T＝ ，所以，在单个磨粒的切削过程中，工件将完成2～6次振动。也就是说，磨粒对加工表面的冲击频率增加，无超声振动时的磨刃轨迹被截为2～6段，此脉冲磨削机制大大降低了磨削力。 通过振动方程及边界条件，可以推导出振动应力表达式。 超声振动对摩擦系数的影响很大，只要存在超声振动, 摩擦系数将迅速下降。 振幅较小时(A0.5), 摩擦系数降低不明显。振幅逐渐增大时(0.5A5)，摩擦系数迅速降低，约为无振动时的10％。当振幅继续增大时(A5) , 摩擦系数则几乎不再减小。 磨削力由切屑变形力和摩擦力两部分组成，法向磨削力Fn与切向磨削力Ft可表示为： 设备的总体布局如图所示。 * 山东大学机械工程学院 张建华 一、超声振动－磨削复合加工的分类： 轴向振动辅助磨削； 径向振动辅助磨削； 切向振动辅助磨削。 MCU-70型五轴联动数控铣削加工中心：最高转速n=18000r/min； 电镀金刚石砂轮，Ф=10mm； CSF-7型超声波发生器，最大功率150W，最大单边振幅A=10； KISTLER 9257A型三向压电晶体测力仪。 工件装夹系统：可以实现径向超声振动和切向超声振动两种复合磨削方式。 超声振动对法向磨削力的影响: 1. 径向振动磨削 2. 切向振动磨削 3. 无超声磨削 径向振动磨削中切向磨削力略有降低； 切向振动磨削中切向磨削力大幅上升，为无超声磨削的3～4倍。 无超声磨削中：最高达7.3； 径向振动磨削：在2～3之间； 切向振动磨削：在1～2之间。 三种加工方式中： 径向振动磨削表面粗糙度最大； 切向振动磨削表面粗糙度最小。 加工表面的微观形貌： 超声磨削加工表面附着的磨屑更加细小； 径向振动磨削表面的弹性挤压区变得断续，且布满微裂纹； 切向振动磨削表面磨痕两侧的脆崩区出现大量穿晶断裂，表面质量较好。 1. 脉冲切削机制 由试验条件计算可得： 磨粒在一个切削周期内的切削时间： 工件振动周期：T ＝ 所以，在一个磨削循环中，工件将完成2～6次振动。磨粒对加工表面的冲击频率增加，此脉冲切削机制大幅降低了磨削力。 2. 工件软化效应 工件软化效应的本质：振动产生的内应力降低了材料的强度。 距节点距离为x的点的位移可由下式表示： 工件的振动应力为 根据边界条件： 可求得最大振动应力： 3. 超声润滑效应 A 0.5 ：摩擦系数降低不明显； 0.5A5 ：摩擦系数迅速降低，约为无振动时的10％； A 5 ：摩擦系数几乎不再减小。 磨削力由切屑变形力和摩擦力两部分组成： 式中，Fns——由摩擦力引起的法向力； Fts——由摩擦力引起的切向力。 摩擦系数的降低使由摩擦力引起的磨削力大大降低，从而降低了总磨削力。 为了解决砂轮的在线修锐问题，在超声振动-