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新型风力发电机组液压变桨距系统研究 　　【摘要】分析了一种新型风力发电机组液压变桨距系统的结构和工作原理。由于该变桨距系统在关桨和开桨时液压回路不同，因此对关桨和开桨两个过程分别进行建模。在此基础上，在Matlab/Simulink环境下建立了系统仿真模型，并得出了系统正弦响应曲线。仿真结果表明所建模型的正确性，并得出系统在关桨和开桨过程时应采用不同控制策略的结论，为以后工程设计提供了初步参考。 　　【关键词】风力发电机组；液压变桨距；建模Matlab/Simulink 　　1.引言 　　随着能源消耗日益增长，环境进一步恶化，风力发电越来越收到人们的重视[1]，风速是不断变化的，风力机吸收的功率与风速的立方成正比，所以风力发电机组发出的电能随风速波动。如果风机的容量相对较小，那么风机输出的功率波动频率较小。但是如果风机的容量很大的话，功率波动频率就会增加。 　　变速变桨距风力发电机组能够吸收最大的功率，同时增加机组的动态性能，进而减轻机械结构的压力。在这种方式下，风机可以做得更轻、更便宜。变桨距控制的提出可以额外的调整风机吸收的功率[2][3]。风机的变桨距系统有两种。一种是电变桨，桨叶由三个电机驱动。一种是液压变桨，桨叶由三个油缸驱动。风机内的环境对电机来说非常恶劣，而液压系统有很多有点，比如响应快、扭矩大等，所以本文选择液压方案作为风机的变桨距系统。 　　本文在分析液压变桨距系统结构和工作原理的基础上，建立了系统模型，包括控制元件模型和执行元件模型。在Matlab/Simulink环境下，对液压变桨距控制系统进行了仿真，并且给出了仿真结果。 　　2.液压变桨距系统的结构和工作原理 　　传统的风力发电机组变桨距执行机构均采用曲柄连杆机构的方式，液压站和液压油缸放在机舱内，通过一套曲柄连杆机构同步推动三片桨叶旋转，这种方案的变距力有限，而且不能对桨叶独立控制，已不能满足兆瓦级风力发电机组的要求[4][5]。 　　图1 液压变桨距机构 　　本文提出了一种新型液压变桨距机构。变桨距系统根据控制系统的要求可以独立控制三个桨叶的桨距角。当出现故障时，根据控制器或安全系统??要求，安全蓄能器可以使桨叶回到安全位置。机舱内的液压站通过液压滑环将油输送到轮毂内。如图1所示，1为轮毂壳，2为偏心块，3为活塞杆，4为桨叶，5为回转支撑，6为油缸，7为油缸座，8为阀块，9为内压板。控制系统根据当前风速，以一定的算法给出桨叶的桨距角信号，并通过滑环送给轮毂控制器，液压控制系统根据控制指令驱动油缸，油缸活塞杆通过偏心块驱动桨叶进行变距。每个桨叶都由一套独立的液压伺服系统驱动，一个桨叶出现故障时，其他两个桨叶仍能正常工作，增加了系统的安全性。桨距角可在00到900的范围内调整。油缸的最左端和最右端两个极限位置分别对应桨叶节距角的900和00，油缸向左和向右运动分别对应桨叶节距角的增大与减小。显然，这种执行机构尤其适用于大型风力发电机组。 　　3.变桨距系统建模 　　本文提出的液压变桨距系统由油缸直接推动桨叶进行变距。液压驱动系统采用的是电液比例伺服控制系统。由于桨叶在关桨和开桨时的液压回路不同，因此需对关桨和开桨两个过程分别建模。 　　3.1 关桨过程建模 　　图2 关桨时的液压变桨距系统简图 　　在风电机组关桨过程中，液压系统构成差动回路，关桨过程变桨距系统简图如图2所示。关桨过程中，油缸绕C点旋转，活塞杆绕偏心块的圆周边运动，桨距角变化。假定图2中实线为系统的初始位置，偏心块半径为r，BC间距离为a。油缸由实线位置旋转到虚线位置，则活塞杆绕偏心块从B点运行到A点，桨叶桨距角为从0增加到θ，活塞杆的位移： 　　（1） 　　式中，|AC|是A和C之间的距离，|BC|是B和C之间的距离，θ是桨距角。 　　显然，油缸活塞杆位移与桨距角之间是非线性关系，因此需对其进行线性化处理。线性化后油缸活塞杆位移与桨距角之间的关系为： 　　Δy=q·θ （2） 　　式中，q为线性化系数，m/rad。 　　比例阀的线性流量方程为[6]： 　　（3） 　　式中，Ql为负载流量，m3/s；Kq为流量增益，m2/s；xv为阀芯位移，m；Kc为流量—压力系数，m5/（N·s）；pc为负载压力，Pa。 　　对油缸无杆腔应用流量连续性方程，得： 　　（4） 　　式中：Cip为油缸内泄露系数，m5/（N·s）；βe为液体体积弹性模量，Pa。 　　油缸无杆腔容积 　　（5） 　　式中：V0为油缸无杆腔的初始容积，m3；S1为油缸无杆腔的活塞面积，m2； 　　假定活塞的位移很小，即|A1·Δy| 　　（14） 　　3.2 开桨过程建模 　　开桨过程，油缸绕C点旋转，活塞杆绕偏心块的圆周边运动，桨距角变化，如图3所示。B点为