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浅析填料在催化裂化装置分馏塔中应用 　　摘 要：催化裂化装置能耗一直是炼油装置研究的重点，分馏塔采用填料可以降低分馏塔全塔的压降，进一步提高装置的整体性能，降低能耗。填料的最大特点就是压降小，在其合适的操作范围内效率很高，催化分馏塔使用填料比塔盘具有明显的优势，压降小、效率高、操作弹性大。此项技术是当前炼油装置先进的技术之一。 　　关键词：催化分馏塔；填料；能耗 　　中图分类号：F41 文献标识码：A 　　分馏塔填料技术是炼油装置一项重要技术，大连西太石化催化裂化装置早在2001年分馏塔改造时就引进由北洋精馏提供的分馏塔填料技术，取得了良好的效果。我公司催化裂化装置目前加工能力为280万吨/年，2012年10月29日正式投产。为了响应国家降低能耗，清洁能源的号召，分馏塔内件换热段采用散堆填料，分馏段使用规整填料，下段5层采用固舌塔盘，脱过热段采用7层人字挡板。通过投产后几个月对分馏塔操作的跟踪，发现降耗明显，操作弹性大，总体效果令人满意。 　　1 填料塔概况 　　呼和浩特石化催化裂化装置目前加工能力为280万吨/年，分馏塔内部构件由北京泽华提供专利技术。因为换热段液相负荷较大，散堆填料更合适；分馏段液相负荷较小，规整填料更合适，效率也高；下段5层采用固舌塔盘，因该段易堵，固舌塔盘具有良好的抗堵能力；脱过热段采用7层人字挡板。 　　1.1顶循段 　　顶循段由于液相负荷较大，散堆填料优于规整填料，因此采用散堆填料MSR50，填料高度2000mm。采用槽式液体分布器和槽式液体收集器。 　　1.2汽柴油分馏段 　　汽柴油分馏段由于中间有一股富吸收油返回，因此分两段设计。由于液相负荷不大，采用规整填料较合适；上段采用规整填料SP220Y，填料高度2200mm；下段采用规整填料SP200Y，填料高度1800mm。采用槽式液体分布器和槽式液体收集器。 　　1.3 一中段 　　一中段由于液相负荷较大，散堆填料优于规整填料，因此采用散堆填料MSR50，填料高度2000mm。采用槽式液体分布器和槽式液体收集器。 　　1.4 柴油分馏段 　　柴油分馏段由于液相负荷不大，采用规整填料SP220Y，填料高度2400mm。采用槽式液体分布器。 　　1.5 二中段及以下 　　由于二中段及以下易堵，因此采用固舌塔盘，共5层。 　　1.6油浆换热段 　　油浆换热段采用7层人字挡板。 　　2填料塔在我公司的实际应用 　　2012年10月29日，我公司催化裂化装置提升管喷油，标志着整套装置正式开工，相应配套的塔器、换热设备开始带负荷运行，分馏塔填料是公司新引进的技术，因此车间人员对分馏塔操作情况进行跟踪、分析和研究，目前分馏塔运行良好，达到设计水平，分馏塔压降更是降至0.002Mpa，反应油气-分馏系统流程和配置优化，将沉降器→大油气管线→分馏塔→分馏塔顶冷凝冷却系统→气压机作为另一个完整的系统进行全面优化，作为降低装置能耗的第二条主线。为装置实现设计能耗42Kg/t做出了贡献，表1是目前装置运行部分参数。 　　通过以上参数可以分析，目前分馏塔运行情况正常，分离效率精确，产品重合度窄，使得产品质量完全满足市场的需求，并且公司利益最大化。 　　另外，正常生产时要保证各回流量，特别是要保证油浆上返塔循环量，保证催化剂不被带至填料层，因为填料特别是规整填料缝隙非常小，一旦催化剂带上，造成催化剂聚集在规整填料上，不易洗涤下，将造成填料的堵塞甚至结焦，严重影响正常操作。正常生产时，要保证油浆上返塔量，严禁低于最低值。一旦低于最低值，要及时提高回炼油返塔量和二中返塔量；油浆上返塔中断时，要果断切断进料，并合理控制沉降器进入分馏塔的蒸汽量，防止催化剂带入分馏塔填料区。正常情况下，填料分馏塔的孔隙率是高于板式塔的，因此正常的生产吹扫等不会导致填料层的吹翻和变形等，气相流量较大的情况应该出现在放火炬的情况下，在放火炬时，由于压力急剧降低，气相线速可急剧增加。因此放火炬时也要控制压力不能降得太低太快，以防止填料被吹翻变形的情况发生。正常生产时，填料塔的灵敏度要高于板式塔，因此调节时幅度要比板式塔小一些。 　　3填料塔在使用过程中注意事项 　　3.1在安装完毕检查时一定要认真检查各抽出口、返回口各段连接处法兰垫片是否安装、螺栓是否把紧。 　　3.2日常操作中，要保证顶循、一中回流流量，防止填料干板结焦；另外该要保证油浆循环量，防止催化剂堵塞塔盘。 　　3.3在吹扫时要避免将杂物吹入塔内，因为填料塔更容易堵塞。特别是杂物容易积存在分配器的槽内，杂物多时容易堵塞分配器的小孔。 　　3.4停工后一定要进行酸洗钝化，严防硫化亚铁自然。酸洗钝化要保证效果，最好用顶循分配器进行酸洗，以保证均匀。即使进行了酸洗钝化，在检修期间要也严防硫化亚铁自