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关于机械加工中表面粗糙度成因及改进措施分析 　　【摘 要】 评定加工过的材料表面由峰、谷和间距等构成的微观几何形状误差的物理量即为粗糙度。它主要是由机械加工形成的， 加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。产品主要零件的表面质量很大程度上反映出工作性能、可靠性、寿命，如对零件的配合性质、抗腐蚀性、耐磨性、密封性、接触刚度及抗疲劳能力等都有影响。研究机械加工表面质量的目的就是为了运用机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。 　　【关键词】 粗糙度 表面质量 改进措施 　　1 表面粗糙度概述 　　1.1 表面粗糙度产生原因 　　表面粗糙度是评定机器和机械零件质量的一个重要指标，在加工过程中，由于刀痕、切削分离时的塑性变形、刀具与已加工表面间的摩擦，以及工艺系???中高频振动等因素的作用，使被加工表面产生微观几何变形。 　　1.2 研究表面粗糙度的目的及意义 　　现代化工业生产的快速发展，对产品的质量提出了越来越高的要求，如既要求产品经久耐用，也有利于能源的再生利用，协调发展。各制造商竞相生产具有优势性的零缺陷产品，以增强市场竞争能力，对零件表面的物理和几何性能提出了非常苛刻的要求，这就使设备制造商生产性能更好、更全面，精度更高的检测设备。元器件的智能化、小型化、高集成、高容量存储和超快传输等对材料的尺寸越来越小。零件表面粗糙度的研究无疑是不可忽视的领域，对未来经济和社会发展具有非常重要的影响。 　　2 表面粗糙度的成因及改善措施 　　2.1 控制目的 　　表面粗糙度对零件的摩擦系数、密封性、耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度、接触刚度、配合性质以及导热、导电性能等均有影响，所以合理控制零件的表面粗糙度，对提高产品性能具有至关紧要的作用。 　　2.2 切削加工时表面粗糙度的成因 　　物理因素即非正常原因造成的表面粗糙度。多数情况下是在已加工表面的残留面积上叠加着一些不规则的金属生成物、粘附物或刻痕。形成它们的原因有： 　　（1）积屑瘤。在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成“滞留层”。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞留层”中的一些材料就会粘附在刀具近刀尖的前面上，形成积屑瘤。积屑瘤的存在，在实际上是一个形成、脱落、再形成、再脱落的过程，由于积屑瘤很难形成较锋利的刀刃，在加工中会产生一定的振动。在一定的切削速度范围内，新生的切屑底层金属与前刀面发生强烈的挤压和摩擦，破坏了前刀面的氧化膜和吸附膜，使其与前刀面的接触面积逐渐增大。同时在巨大的压力作用下切屑底层的流动速度较切屑的上层金属缓慢的多，并将沿前刀面产生很大的变形，即出现滞留现象。所以这样加工后所得到的工件表面质量和尺寸精度都会受到影响。 　　（2）鳞刺。鳞刺是指已加工表面上鳞片状的毛刺。鳞刺的形成是因为在切削过程中，切屑与前刀面产生严重摩擦条件下出现的粘结现象，在堆积的粘结层挤压下，增加了金属层的塑性变形，致使刀刃前方的加工表面上产生裂纹，当切削力超过粘结力时，切屑流出并被切离，而裂纹层残留在已加工表面上形成鳞刺。鳞刺对已加工表面质量有严重的影响，它往往使表面粗糙度等级降低2至4级。 　　（3）工艺系统的振动。切削过程中如果有振动，加工表面会出现振纹，表面粗糙度就会明显增大。振动是由于径向切削力Fr太大，或工件系统的的刚度小而引起的。振动波形高低与振动的振幅、密度和频率有关。振动不仅对刀具的磨损有很大影响，还恶化了加工表面粗糙度。 　　振动分自激振动和强迫振动。由于切削过程中作用力的变动，例如切削与刀具间的摩擦力变化、刀具磨损产生作用力、积屑瘤不稳定导致切削厚度的变化等原因引起的自激振动。强迫振动是由外界的周期性作用力引起的，如机床运动的不平稳、安装误差造成离心力作用、机床导轨的形状误差、工件材质的不均匀、间断切削和崩碎切削作用等。 　　（4）其他因素。除上述情况外，已加工表面粗糙差的原因还有：刀具后刀面磨损造成的挤压和摩擦痕迹；刀刃上缺陷复映在加工表面上的沟痕；被切屑拉毛和刮伤痕迹等。 　　切削加工时，由于刀具切削刃的几何形状、几何参数、进给运动及切削刃本身的粗糙度等原因，不能将被加工表面上的材料层完全干净地去除掉，在已加工表面上残留下残留面积，残留面积的高度构成了表面粗糙度Ra。 　　如图a和图b所示，用刀尖圆弧半径=0的车刀纵向车外圆时，每完成一单位进给量f后，留在已加工表面上的残留面积△abc，它的高度Rmax即为理论粗糙度的轮廓最大高度Ry，由图可知 　　== 　　并由残留面积△abc计算出