七准时化与精益生产系统.pptxVIP

1 准时化生产JIT（Just-In-Time） 定义：使零件按照下道工序要求“准时”到达下道工序，并被下道工序及时加工和转移，使得在原材料、在制品及产成品保持最小库存的情况下实现大批量生产的一种生产系统。 出发点：任何产品，只在需要时才进行生产； 起源：丰田汽车公司的大野耐一，从美国超级市场的管理结构和工作程序中受到启发，提出了通过看板来实现“非常准时”的思想和方法； 2 JIT理念对于浪费的理解 存货 过量生产：制造资源的过度使用 等候时间：不增值 不必要的运输：增加处理成本和在制品库存 不当工艺：产生不必要的生产步骤与废料 低效工作方法：不良的布局与移动方式 产品缺陷：返工及销售损失 3 精益系统的目标及其基本构成 产品设计 工艺设计 人员/组织因素 生产计划与控制 消除中断 自主及弹性的系统 消除浪费 按需、平衡、 快速的流动 最终目标 支持目标 基本部分 4 产品设计 标准件 部件种类少、培训成本低、各流程程序化 模块设计 简化了各环节工作、简化了物料清单； 质量 　将质量设计到产品与生产过程中去； 　根据需求与能力选择适宜的质量水平 并行工程 　 5 工艺设计 小批量 减少换产时间 制造单元 质量改进 生产柔性 最小库存 Toyota: 1days-3min 混流生产 日产：现场解决 6 小批量生产 AAAAAAAAA BBBBBBBBBBBB CCCCCC AAAAAAAAA 时间 传统生产方法：多品种、大批量 减少库存，降低持有成本 存货所需空间较少 发现缺陷后返工量较少 实施产品改进时，存货“清理”量较少 增加生产柔性 更易于均衡作业运行 混流生产 7 最小库存 生产问题 库存隐藏的问题： 8 人员/组织要素 员工是资产 交叉培训工人 持续改进 成本核算（活动成本法） 领导/项目管理 强调间接费用分配 9 生产计划与控制 均衡负荷 牵引系统 看板控制系统 密切的供应商关系 预防性维修 现场管理 10 均衡负荷 原则：强调稳定、水平的混流式日进度安排； 实践：基于生产率，而不是基于数量来排程； 混流式排程的考虑因素：在换产成本、换产时间、批量效应之间达到平衡； 11 推进式系统（Push) 由一个计划部门制定计划，按零部件展开，计算出每种零部件的需要量和各生产阶段的生产提前期，确定每个零部件的投入产出计划，按计划发出生产和订货的指令； 每一工作地、每一生产车间和生产阶段都按计划制造零部件，将实际完成情况反馈到计划部门，并将加工完的零部件推到后一道工序和下游生产车间，不管后一道工序和下游生产车间当时是否需要； 12 牵引式系统（pull） 从市场需求出发，由市场需求信息牵动产品装配，再由产品装配牵动零件加工； 每道工序、每个车间和每个生产阶段都按照当时的需要向前一道工序、上游车间和生产阶段提出要求，发出工作指令，上游工序、车间和生产阶段完全按这些指令进行生产； 13 丰田的看板控制系统 看板(Kanban)的定义 　是传递信号的工具，它可以是一种卡片，或是一种信号。看板及其使用规则，构成了看板控制系统。 使用前提 　A.对设施进行重新配置，做到每种零件只有一个源头，零件在加工过程中有明确固定的移动路线。 　B.使在制品与零部件存放在工作地旁边，而不是存放在仓库里。原因：避免盲目过量生产和短缺。 　C.使每一个工作地都有两个存放处：入口存放处和出口存放处。对于装配作业，一个工作地可能有多个入口存放处。实现车间与库房合一。 14 看板种类 两种看板：传送看板和生产看板； 1.传送看板 2.生产看板 15 处 出口 存放 零件 零件 用看板组织生产的过程 上游 下游 处 入口 月饼生产？ 16 传统供应商网络 买　方 供应商 供应商 供应商 供应商 供应商 供应商 供应商 特征：多源采购；非合作关系 17 JIT中的供应商关系：分层网络 供应商 供应商 供应商 供应商 供应商 供应商 买方 供应商 第一层供应商 第二层供应商 第三层供应商 合作关系；减少供应商数； 供应商分层；本地供应商 延锋伟士通 丰田日产VS福特通用 7-11的物流体系 本田的供应商协同管理 18 可视化管理 5S管理 现场管理 19 可视化管理 定义 通过视觉手段提高员工对现场的感知水平，以利于工作的推行。 常见类型 （1）在现场各处布置图表、标签、文字 工作流程图、工作说明、看板时间表、质量表、生产率表、仪器说明、警示牌，等。 （2）安装监控仪器设备 实时监控器 扬州空港食品 20 可视化管理 V: 数据视觉化 21 5S管理框架 广本起动 22 提升企业形象 整齐的工作环境，顾客信心和口碑相传 提升员工归属感 人人变得有教养、从小事上获得成就感、对工作付出爱心