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模具缺陷分析和解决 　　摘要：针对本公司生产的模具1025-02，简介了其结构特点，分析了该模具出现问题的根源，并采取了可行的改进方案，最终使模具调试成功。 　　关键词：美国原设计结构；侧向力；支撑块 　　中图分类号：TB 　　文献标识码：A 　　文章编号2013 　　1模具基本信息 　　1025—02是2008年我公司生产的模具。使用厂家：美国通用公司；模具名称：多工位模具；自动上料退料.制件名称：前梁上/下片；料厚：2.2mm；冲裁间隙：0.22m。该系列模具共分四序，出问题的是前梁上片，第二序。 　　2简介模具结构特点 　　冲裁工艺的基本运动是压料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离，然后凸、凹模分开，压料板把工件或废料从凸模上推落，完成冲裁运动。压料板的运动是非常关键的，为了保证冲裁的质量，必须控制卸料板的运动，一定要让它先于凸模与板料接触，并且压料力要足够，否则冲裁件切断面质量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具寿命减少。 　　此套模具结构比较复杂。它是8个工位，上、下片各用4个工位。其间都是斜楔修边，结构相当紧凑，修理、拆装几乎是牵一发动全身，改造空间几乎没有。由于制件板料太厚，冲裁力很大，还是侧修边，侧向力很大。 　　斜楔修边就是模具凸模刃凸模刃口和凹模刃口与冲床运动方向成90度。当模具工作时，上底板下行一段距离后，压料板压住制件，上模的驱动块把下底板上的斜楔块驱动，最终使修边的凹模镶块水平移动，与凸模刃口进行冲裁。这时下 　　底板的反侧块就将侧向力传到上底板的反侧块上，达到抵消力的作用。 　　2.1斜楔修边正常工作的基本条件 　　（1）斜楔滑块导向平稳，间隙在0.05mm。 　　（2）斜楔滑块下边的导板分布要尽量靠近最终工作位置。 　　（3）凸模刃口与凹模刃口间隙是0.22mm。 　　（4）所有镶块与固定板上的销子间隙合理。 　　（5）为了减少所有镶块的位移，必须要有键，并且它们间隙必须是0.1mm。 　　（6）凸模本体刚性必须要好。 　　2.2出现问题 　　此套模具试冲时??第1序成型；第2序修左边；制件在间隙合理的情况下，理应顺利取下。但现在制件的边就像翻边一样，包在凸模刃口上，得连別带撬花上一小时才能拿下来，造成模具不能正常工作。当时美国专家都在，一汽模具公司制造的模具，使用时不是自动的而是完全手动的。我们很尴尬。 　　2.3原因分析，更改经过 　　2.3.1查找原因 　　（1）们首先按照通常惯例，检查斜楔滑块导向是否平稳。用塞尺检查斜楔滑块两侧的L形导滑原件间隙良好，完全保证在0.05mm间隙范围里。斜楔滑块的结构。斜楔滑块的结构设计除应保证行程关系外，为使斜楔滑块工作可靠，应设置复位机构，一般采用弹簧，有时也用气缸等装置。此外，还应设置后挡块均衡侧向力和进行滑块后退限位，大型模具上也可把后挡块与模座铸成一体。 　　（2）凹模装配是否有误，只有经过检验。过模具结构太紧凑，检验一次工作部分间隙就得半天。把斜契回程氮气缸撤下之后，人工把斜契推进凸模，用塞尺检查间隙都在020mm左右，证实合理范围。确定满足斜楔正常工作基本条件的第三条。起初我们分析不到问题根本原因，就只能想到从间隙上想办法，尽量减小到0.05mm左右。试试看能否补偿变形量。结果是镶块又烧焊又加垫，但这一切只是实验，由于镶块是合金钢，将来必须重新更换，可试冲结果凸模还包件。第一次实验失败。 　　（3）检查凹模镶块，发现镶块下边有2.5mm的间隙，我们就加了2.5mm的垫，试冲结果照样凸模包件。第二次实验失败。 　　（4）现在实行的是无图纸的技术文件。通过电脑，就可以观察斜楔滑块下边的导板分布是否靠近最终工作位置。确定满足斜楔正常工作基本条件的第二条，这样尽可能的减少由于凹模在工作位置下方悬空，下边又没有支撑块，造成冲裁间隙变大。 　　以上更改完善工作，前后一共十多次，基本都是完善机加和装配对模具工作零件的稳定性的影响，没有任何本质改善。最终分析只有一个原因，那就是凸模本体刚性是否能满足冲裁要求，因为原设计有反侧块，他的作用就是抵消凸模的侧向力，从这个思路往下走只有两个方向，一个是减少冲裁力，一个就是提高凸模本体的刚性。 　　（5）冲裁力把凹模镶块增加波浪，试冲结果还是不行尽量减小侧向力由于侧向力是与冲裁力成正比的，因此，可以通过适当增大冲裁间隙或采用斜刃口等方法减小冲裁力，进而达到减小侧向力的目的。 　　（6）制造的凸模本体，由原来的铸铁改成现在的铸钢，这项更改周期最长，最麻烦。试冲结果也是失败。 　　事已至此，在场的包括美方专家，我公司现场工程师，项目经理，设计员好几个人，都呆在