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变频器矢量控制应用 　　【摘 要】本文从实际应用出发，对变频器矢量控制模式的特点和调试进行了较祥细的论述。 　　【关键词】变频调速 矢量控制 　　在实际生产中变频器采用了调压调频技术，通过调整输出到电动机定子绕组上的电压幅度大小和电压频率高低来实现不同控制模式的调速方式。 　　1.变频器控制输出的电压幅度和电压频率的比值为常数时，基本实现恒磁通、恒转矩运行。但在低频时的转差率增加，最大扭矩下降；高频时，转差率减小，转矩基本恒定。 　　2.输出功率不变的方式，即电动机的转速上升，输出扭矩下降：电压频率超过电动机的额定频率时，频率继续上调时，电压幅度不能够超过额定电压，导致主磁通因电压频率上升而下降，输出的转矩下降，出现近似恒功率的状态。 　　3.采用矢量运行方式，在整个变速范围内，有效的控制输出转矩和转差率，调速效果接近直流电动机调速???变频器在给定值改变或者负载有明显变化时，能够更好的控制转速变化；尤其是输出给定子绕组的电压频率在较低范围时，转子的旋转速度相应的变得较慢，采用该运行模式，输出转矩可以得到更好的控制，转差率也能够和电压频率较高时的转差率基本一致；在转子完全静止时，也能够输出额定转矩。 　　变频器在矢量运行模式时，按照有没有采用转速反馈，可以采取两种控制方式：回转系统带旋转编码器的类型和不带旋转编码器的类型。下面接合某生产线变频驱动设备的调试过程，描述变频器矢量控制的特点和调试要求。 　　某生产线，由三条带式传送设备前后串联组成。前端的是铺装预压机，中部是板坯运输给料机，后部是压制成型机。这三部分由不同的厂家制造，也配套了不同的变频器驱动系统。 　　1.铺装预压机采用OMRON 3G3RV―B4450 45KW变频器驱动普通45KW三相异步电动机。采用无传感器矢量控制，频率给定方式：由压制成型机提供的4-20mA模拟量信号为主，以手动微调电位器0-10V模拟量信号为辅。电动机的输出轴采用带传动把动力输送到摆线针轮减速机的输入轴，其输出轴的转速大幅度下降，扭矩大幅度上升，通过刚性联轴器驱动铺装皮带的主动带轮。 　　2.板坯运输给料机由西门子MICROMASTER440 7.5KW变频器驱动。频率给定由压制成型机提供4―20A模拟量信号。电动机与蜗轮蜗杆式减速机采用刚性联轴器联接，减速机输出轴与驱动辊也采用刚性联轴器联接。按照无传感器矢量控制要求，变频器对电动机进行自学习，但电动机与驱动设备没有脱开，驱动的负载较大导致自学习失败。要脱开电机与减速机的联接又较因难，于是该变频器就改用了V/?压频控制。 　　3.压制成型机由西门子MICROMASTER440 75KW变频器驱动，电动机为75KW变频调速电机，由减速机降速驱动生产设备。变频器的频率给定方式：PLC提供的4-20mA信号为主，以手动微调电位器0-10V信号为辅。变频器采用无传感器矢量模式，对电动机单体进行自学习。完成自学习后，矢量控制自动投入。 　　该生产线工作流程是：物料进入铺装成型机的铺装室内，在铺装皮带上按先细料后粗料再细料的粒度分层，平铺形成原始板坯。由铺装皮带输送进入预压区，由预压辊对原始坯品板。在板坯的成型输送过程中，要求三条运输带保持完全一致的的线速度。否则，将会导致板坯断裂或打褶。所以在速度控制上，变频器要求采用无传感器矢量控制，提高速度控制精度。全部变频器由相同的4-20mA信号作为频率给定，实现速度的同步变化。三条传送带间可能存在微小速度差别，因此给铺装带和压制成型带加装了就地速度微调，在较小范围内修正运行速度使三条传送带达到完全同步。经过无料试运行，对各带速度进行监控，对控制参数进行调整优化，实现了三条传送带速度的同步。给料试验，能够保证板坯的正常运行，无开裂和打褶。 　　初次加压，使其厚度下降，密度上升，形成初步强度。预压后板坯脱离铺装皮带进入板坯运输皮带，再经板坯运输给料机输送进入压制成型机。板坯在压制成型机中受到高压和加热，达到最终要求的密度和强度，成型板从压制成型机引出后经在线切载，形成要求长度尺寸的成 　　在试生产过程中，发现了板坯运输机蜗轮蜗杆减速机发热严重，磨损迅速，存在选型不当的情况。经与减速机厂家沟通后，换用齿轮蜗轮联合式减速机。速比和电动机极数都发生了变化。经过计算后，对板坯运输机变频器参数进行了重新设置，但仍使用了V/?压频控制模式之后进行无料试运行，发现板坯带速度同步提升能力差，低速时低于同步速度，高速时高于同步速度。为实现同步运行，因此扩大了铺装机和成型机微调控制速度的范围。经手动微调，可以实现三条带的空载同步。给料试车后，发现板坯运输带速度同步性能变差。低速时，严重低于同步转速，高速时又明显高于同步转速，无法实现三条带速度的同步提升，板坯不是开裂就打褶，并且微调也无法在低速到高速