精益生产管理实战班教材之四IE工业工程七大手法.ppt

IE活动对象： 工艺 作业 搬运 生产布局 设备 工装 材料 管理程序 IE的主要范围： 工程分析 价值分析（V.A） 动作分析 工作标准 时间研究 时间标准 工厂布置 搬运设计 IE四大构想(ECRS) （IE4把刀） 剔除 许多操作可能是不必要的， 只是蕭规曹随习而不察， 剔除是最好的方向。 合并 将二种以上的动作当试结合 在一起是为合并。吾人应寻 求合并的可能性，二个操作 一起做可以省掉搬运、检验、 存放等动作，如果二个操作 不易合并时，应尽可能将搬 运合并在操作中。 重组/变更 应改变次序、地点 及人员的可能性， 这些改变可能引出 删除和合并的灵感。 简化 在删除、合并及变 更操作等检讨后， 研究「如何」来做 以达到简化的目的。 IE7大手法1.防呆法2.五.五法（5＊5W法)3.动作分析(动改)法4.程序分析法(流程分析)5.双手(操作)并用法6.人机配合法7.工作抽查法  IE七大手法分类 人体测量学及其应用 重点：（四点） DTD:以进料开始，到成品出货的时间来考量。以一个参照标杆企业来比对 FTT: 首次合格率，（直通率）：每个工位的连乘积（必须满足85%以上） 设备综合效率:稼动率*作业能率*良品率（必须满足85%以上） BTS：生产排程达成率：数量绩效*混合成绩*纳期达成率。（必须满足95%以上、淡季95%） IE改善（革）精神20守则 1. 好就是不好, 不好就是好, 要能永无止境的改善下去 2. 永无止境就是要追求 : a ) 提高劳动生产力 b ) 减少不良率 / 回修率 c ) 缩短交期时间 d ) 降低库存 e ) 节省生产空间 f ) 提升设备可动率 g ) 提高质量水平 3. 就是有问题才要改善, 不要等到没有问题才去改善 4. 要打破传统一个人固定操作一个工序的观念, 朝一个人操作多工序的弹性发展 5. 要掌握现场 / 现物 / 现实 / 现做 / 现查五现原则, 不要仅看书面记录 IE改善（革）精神20守则 6. 有五十分把握即可尝试去做, 不要等到一百分把握 才去做改善 7. 改善要经历尝试才能成功, 不是一次就成功 8. 要贯彻拙速巧迟精神, 马上动手做, 不要只在会议室思考讨论 9. 用头脑智慧去克服问题, 不是用金钱解决问题 10.要朝理想姿态迈进, 不要寻找说明不能做的理由 11.理想姿态即是 : a ) 依据目标时间 (TT) 生产 b ) 一个流生产 c ) 后拉式看板生产 12. 要发挥团队精神, 共同努力达成目标 IE改善（革）精神20守则 13. 要问五次为什么, 找出问题的真正根源所在 14. 先顾大局, 例外情况, 例外处理 15. 要观察有否无酞(Muda) , 无理 (Muri) , 无稳 (Mura),三无现象加以改善 16. 改善固然可喜, 维持更是重要 17. 维持即是要遵守标准作业 18. 要充分应用改善四大循环 : a ) Plan 计划 b ) Do 执行 c ) Check 查核 d ) Action 处置 19. 医生开处方, 病人要吃药, 老师教改善, 学生要维持 20. 问题就是机会, 改善就是赚钱 ONE(HONDA-LP)（本田精益生产要求） 1:Onece 一次就做好 2:One hour一小時會議 3:One set一次就備齊 4:One line一條龍服務 5:One man一個人可以獨立作業 6:One paper一頁紙可以說明清楚 人机操作图的构成 以适当的线段的长短代表时间比例。如1cm代表10min等。 在纸上采用适当的间隔分开人与机，作出垂线。最左方为工人操作时的动作单元及垂线，在此垂线上按所取的时间比例，由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人操作时用实线（或其它方式）表示，空闲用虚线 （或其它方法）表示，机器同样。 待人与机器的操作时间均已记录之后，在此图的下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计，供分析时参考。 人机操作程序分析图 人机操作图例分析 改良方法： 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 移开铣成件，用压缩 空气清洁 在面板上用模板量 深度 锉锐边，用压缩 空气清洁 放入箱内，取新铸件 用压缩空气清洁机器 装铸件，开动机器 精铣 空闲 精铣第二面 空闲 人 机 时间(min) 40% 机 60% 人 利用率 2.0