TP简介课件.pptVIP

培训教材 TPM(全面生产维护) 什么是TPM？ TPM的全称为Total Productive Maintenance 以追求最大限度提高生产效率为目标 以“5S活动”为基础 从最高管理者到一线员工全员参与 以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系； TPM不仅仅是一种工具、方法、手段，更是一种哲学、理念。 意识决定行动（方向） TPM概念 TPM概念起源于日本，是日本现代设备管理维护制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维护系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维护， 建立对设备整个寿命周期的生产维护 涉及所有部门的活动 全员参与 小组自主活动 设 备 综 合 效 率 最 高 TPM 理 念 结果是由生产要素形成的 生产要素是由现场工人管理的 结果是现场工人控制的 自主管理 TPM核心 TPM发展史 1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再维护； 1950年以前 2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后 3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance） 对周期性故障提出的维护 1955年前后 4 维修预防 （MP: Maintenance Prevention） 设计不发生故障的设备，设备FMEA 1960年前后 5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护方案 1960年前后 6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance) 全员参加的保养 1980年以后 TPM目标 全面生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。 ▲ 例行维修 操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。 ▲ 预测性维修 利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时 间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。 ▲ 预防性维修 为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零 部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。 ▲ 立即维修 当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。 TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。 要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源， 而不是仅仅处理好日常表现的症状。 TPM的主要内容 日常点检 即操作者每天班前用听、看、摸等方法，按点检标准对设备进行检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有：异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。 定期检查 即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能，调整设备等。 计划修理 根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。 改善修理 即对设备的某些结构进行改进的修理，这种修理主要用于经常重复发生故障的设备。 故障修理 当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。 维修记录分析 维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间”分析（MTBF），很受日本设备维修界的重视。 进行TPM的前提-推行5S活动 5S是现场管理的基础，是TPM的前提，是TQM（全面质量管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。 5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 5S是现场管理