支架板冲落料连续模的设计.docVIP

支架板冲孔落料连续模的设计 一、零件概况 零件名称：支架板 生产批量：大批量 材料：Q235 t=2mm 设计加工该工件的冲裁模。 二、冲裁件工艺分析 冲裁件为Q235钢板，是普通炭素结构钢，具有良好的可冲压性能；冲裁件形状简单，但外形有尖锐清角。为了提高模具寿命，建议将90°的尖锐清角改为R1的工艺圆角；零件图上尺寸均未标注尺寸偏差，属未注公差尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差，经查资料[2]标准公差数值（摘自GB/T1800.3-1998）得,,φ5.5。 结论：可以冲裁加工。 三、确定工艺方案 方案一：单工序模加工 方案二：冲孔、落料复合模加工 方案三：冲孔、落料连续模加工 分析： 方案一，先落料后冲孔，需要两副模具，每副模具的结构简单，易于操作。但是工序较多，要经过两次定位，易产生积累误差，需要设备多，时间消耗多，效率低。 方案二， 冲孔与落料复合加工，只需要一副模具，在同一工位上完成，工件的精度高，但是模具结构复杂，制造成本较高。 方案三， 采用一副模具，在两个工位上同时完成冲孔和落料的两个工序，效率较高，但模具结构较为复杂，定位精度较低。 综上分析，冲裁件尺寸精度要求不高，尺寸不大，形状较为简单，但产量较大，根据材料较厚（2mm）的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，实行工序集中的工艺方案，采用导正销进行精定位、弹性卸料装置、自然漏料方式的连续冲裁模结构形式,即选择方案三。 四、选定冲模类型及结构形式 根据连续模模具的特点，方便操作，选择对角导柱模架结构 五、工艺计算 （一）选择排样方法：单直排 1．确定搭边值：查资料[1] a=1.5mm, a=1.5mm 计算送料步距与条料宽度： 送料步距A=D1+a=12+1.5=13.5mm 条料宽度B=(D2+2a)查有关资料[1] 得?=1，则B=36 画出图样：排样图如下图所示 板料规格选择为500mm1500mm 2．计算材料利用率 一个步距内材料的利用率为： =%=%==76.34% 整个板料的材料利用率为： 板料上实际冲裁的零件数量n==1517 =%==75.04% 板料裁剪示意图如下图 （二）计算冲压力 由于冲模采用弹性卸料装置和自然漏料方式，故总冲压力为 P=P+P+P P=P+P 式中 P——推件力； P——卸料力； P——落料时的冲裁力； P——冲孔时的冲裁力。 计算冲裁力 P=KLtτ查资料[1] 得τ=350MPa 常取K=1.3 P=1.3（210+231+2π）2350=52000N=52kN P=1.3π5.52350=16000N=16kN 计算推料力P=nKP （n——梗塞在凹模内的冲件数） 取n=3，查资料[1] K=0.05 P=30.05（52+16）=10.2kN 计算卸料力 查资料[1]得K=0.04 P=KP=0.0468=2.72kN 计算总冲压力P P= P+ P+ P+P=52+16+10.2+2.72=80.92kN 初选压力机吨位 总冲压力为80.92kN,所以选标称压力为100kN的压力机。 （三）确定压力中心 落料时P的压力中心在矩形的中心上，取为O；冲孔时P的压力中心在矩形的（17.1，6）上，矩形中心为（16.5，6），相差距离小，所以取冲孔的压力中心在矩形中心上，取为O。 设冲模压力中心离O点的距离为X,根据力矩平衡原理得PX=（13.5-X）P由此算得X=3mm 图 压力中心 （四）计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 凸、凹模工作部分尺寸 查资料[1]Z=0.246,Z=0.36 查资料[1]得磨损系数x=0.5 冲裁性质 工件尺寸 计算公式 凹模尺寸注法 凸模尺寸注法 落料 凹模计算 D=(D-x?) 注：=0.25? 11.8 凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双边间隙0.246-0.36mm 32.7 冲孔 φ5.5 凸模计算 d=(d+x?) 注：=0.25? 凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双边间隙0.246-0.36mm φ5.65 在冲模尺寸计算时需要注意：在计算冲孔模尺寸时，应以凸模为基准，凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双边间隙0.246-0.36mm。 在计算落料模尺寸时，应以凹模为基准，凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双边间隙0.246-0.36mm。 （五）弹性元件（弹簧或橡皮）的选用与计算 冷冲模中所用橡皮一般为聚氨酯橡胶（PUR）(查资料[4] ) 聚氨酯橡胶的总压缩量一般35%，对于冲裁模，其预压量一般取10%-15%。 橡胶的高度H与直径D应有适当比例。 一般应保持如下关系： H=(0.5-1.5)D D=18mm 则H=9-27mm