锌盐磷化工艺的改进.docVIP

锌盐磷化工艺的改进 刘立炳　　　黄胜福　徐翔春 摘　要　高磷酸锌盐磷化液经长期使用后易产生絮状悬浮物，文中分析了可能产生絮状物的原因，确定了絮状悬浮物的成分为Fe3(PO4)2，经追踪磷化液中的Fe2+含量，发现其值大于13g/L时产生絮状悬浮物。提出是由于主盐和促进剂比例失调所致，控制两者的比例在1～2∶1时，磷化膜均匀细致，Fe2+维持在10g/L以下。进而探讨了该磷化液中促进剂的作用机理。　　关键词　磷化，钢铁，磷酸锌盐 1　前　言　　高磷酸锌盐磷化工艺是我公司研制并投产的一种新工艺，主要用于成品件的防锈处理和冷挤压前的减摩磷化处理。十年来的生产表明，磷化膜均匀细致，抗蚀性能好，摩擦系数低，质量能满足各类产品的要求。　　但近几年来，发现槽液使用一段时间后，易出现大量灰绿色絮状悬浮物，磷化反应时间延长，磷化膜不均匀，抗蚀性能下降，沉渣增多，槽液难以调整，只好经常进行更换。为此，我们进行了故障原因分析和改进方法的工艺试验。 2　故障原因分析　　首先，我们对磷化槽液和悬浮物进行分析，结果，磷化液的总酸度和游离酸度均属正常范围，但Fe2+含量高达14g/L。对絮状悬浮物取样进行化学分析及电镜检查，发现主要是磷酸铁盐。进一步试验表明，这种悬浮物主要是Fe3(PO4)2，而不FePO4。由此可知，槽液产生絮状悬浮物是由于大量的Fe2+聚集造成的。为什么槽液中Fe2+会迅速上升呢?Fe2+又不转化成Fe3+呢?为什么以前没有出现这种现象，而近两年却一直存在这个问题?可能有以下几个方面的原因：　　1)原材料不纯或含量有变化，使槽液杂质含量高或各种成分比例失调；2)磷化液溶解不完全，酸度高，或操作者在清洗时把盐酸带入磷化槽，引起工件的腐蚀；3)加热管材质的影响。2.1　原材料引入杂质问题　　如果原材料纯度不够，则可能带入大量的杂质，对金属杂质来说，一般一价金属元素是无害的，二价金属盐类对磷化膜是有益的，铝、铬、砷为有害元素，但含量不足0.01g/L；Fe2+含量甚微，不足以导致大量积累。而对磷化反应影响较大的是SO42-和Cl-；当SO42-大于3g/L，Cl-大于5g/L时可使反应延长，磷化膜不匀易锈。但原材料中SO42-和Cl-含量未检验出。因此，原材料杂质问题基本可以排除。　　也考虑了材料产地不同，含量有变化，造成各成分比例失调，从而影响到磷化膜的形成过程，恶化磷化膜质量。但检测结果表明，各成分含量在95%以上，合乎要求。2.2　槽液酸碱度的控制问题　　从槽液分析来看，槽液的总酸∶游离酸基本上维持在6.5～7∶1，这是由于本工艺采用磷酸盐浓度较高，而磷酸是三元酸，具有较强的缓冲作用，在实际生产中，总酸和游离酸的比值基本上自动维持在一定范围内。因此，正常情况下不必用Na2CO3或H3PO4来调整槽液的游离酸度。过多的频繁的调整也无必要，反而会大量耗费化工材料。不过，在配置磷化母液时必须强调ZnO和H3PO4的充分反应，以免游离酸度过高。　　是否由于上道工序清洗不净而带入H2SO4或HCl，造成酸度增加和SO42-、Cl-的增加呢?为此，我们采用车间的磷化液进行磷化试验，尽量避免SO42-和Cl-的带入，但结果仍然产生絮状悬浮物。　　此外，对槽液中的SO42-和Cl-进行检测，也不足1g/L。因此，这也不是引起Fe2+升高的根本原因。2.3　加热管的影响　　追溯到三年前第一次出现悬浮物时，正好是车间改用钛管蒸汽加热，是否钛管有所影响，这也是很自然联想到的原因。另外，从资料介绍来看，有的认为可用钛管，有的建议不用钛管，为此我们用钛管和不锈钢管加热进行了对比试验，结果如表1所示。 表1　用钛管和不锈钢管加热对比试验结果 磷化面积(dm2/L) 不锈钢管 钛管 磷化膜外观 Fe2+(g/L) 磷化膜外观 Fe2+(g/L) 1～100 均匀细致 4.7 均匀细致 6.4 130 均匀细致 7.5 稍不均匀 8.6 180 不均匀 9.3 不均匀 11.6 280 极不均匀，悬浮物 12.1 极不均匀，悬浮物 12.8 　分析上述结果，钛管加热的Fe2+上升略快，但仍属一个层次，两个槽液几乎同时析出悬浮物，因此钛管也不是导致絮状物产生的原因。　　当上述三种原因都排除后，我们就开始寻找工艺方面的问题。 3　溶液成分比例调整试验　　在本工艺的最初试验中，为了获得厚而致密、减摩性能良好、抗蚀性能强的磷化膜，曾加入各种促进剂进行筛选，为了使槽液成分简单易于调整控制，我们选定的主要成分为磷酸二氢锌和硝酸锌，其中磷酸二氢锌是成膜剂，硝酸锌是提高反应速度、降低温度的促进剂。因硝酸锌含量高，明显地减薄磷化膜厚度，降低抗蚀性能，所以在生产中一直很谨慎地控制硝酸锌含量，大多维持在工艺的下限。可是，硝酸锌