塑料注射模具课程的设计.ppt

塑料注射模具课程设计 塑料模具设计的步骤 分析塑件所用的塑料品种及其性能 分析塑件工艺性 确定成型设备的型号和规格 编制塑件的模塑成型工艺 确定模具型腔数及排列方式 确定分型面位置 选择浇注系统和排气系统 确定成型零件和主要结构形式 选择推出方式 确定推出和回程机构 成型零件的设计与标准件的选择 温度调节系统的设计 绘制模具装配图和零件图 编制设计计算说明书 塑料模设计程序 塑料模设计程序 2、塑料模具结构设计 塑料模设计程序 3、绘制模具装配图和零件图（模具材料及热处理等） 4、编制设计计算说明书 塑料注射模具设计实例 塑料注射模具设计实例 1）塑料材料特性 ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物） 是在聚苯乙烯分子中导如了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、换学稳定性和电性能。ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 塑料注射模具设计实例 2）塑料材料成形性能 使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。 塑料注射模具设计实例 2.塑料的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS（抗冲）塑料的成形工艺参数： 密度 1.01~1.04克/mm3 收缩率 0.3%~0.8% 预热温度 80 ℃ ~85 ℃ ，预热时间2~3h 料筒温度 后段150 ℃ ~170 ℃ ，中段165℃~180 ℃ ，前段180 ℃ ~200 ℃ 喷嘴温度 170 ℃ ~180 ℃ 模具温度 50 ℃ ~80 ℃ 注射压力 60~100MPa 注射时间 注射时间20~90s，保压时间0~5s，冷却时间20~150s. 塑料注射模具设计实例 3选择成型设备 选用G54—S200/400型卧式注射机，其有关参数为： 额定注射量 200/400cm3 注射压力 109MPa 锁模力 2540KN 最大注射面积 645cm3 模具厚度 165~406mm 最大开合模行程 260mm 喷嘴圆弧半径 18mm 喷嘴孔直径 4mm 拉杆间距 290mm×368mm 塑料注射模具设计实例 二、模具的结构设计 1.模具的基本结构 1）确定成形方法 塑料采用注射成形法生产。为保证塑料表面质量，使用侧浇口成形，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模）。 2）型腔布置 塑料形状较简单，质量较小，生产批量较大。所以应使用台多型腔注射模具。考虑到塑件侧面有直径为10mm的圆孔，需侧向抽芯，所以模具采用一模两腔、平横布置。这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。其布置如图10.52所示 塑料注射模具设计实例 3）确定分型面 塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择，图a的分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量， 同时这种分型面也使侧向抽芯困难;图b的分型面选择在下端面，这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成形，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。 塑料注射模具设计实例 4）选择浇注系统 塑件采用点浇口成形，其浇注系统如图所示。点浇口直径为0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1.5~2mm，锥角α为6°。分流道采用半圆截面流道，其半径R为3~3.5mm。主流道为圆锥形，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径?6~?8mm。 塑料注射模具设计实例 5）确定推出方式 由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以选择推件板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、推出立均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。 6）侧向抽芯机构 塑件的侧面有直径为10mm的圆孔，因此模具应有侧向抽芯结构，由于推出