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编码器在轧线系统中定位应用 　　摘要：随着人们对日常生活要求的不断提高，编码器在轧线系统的定位逐渐被运用。本文对编码器进行了相应的介绍，并利用PLC进行运算不同辊径的轧辊需要轧线电机转动的角度，利用两种光电编码器作为轧线调整实际转动角度的反馈，对轧线进行精确定位。 　　关键词：编码器；轧线系统；定位 　　冷轧机的AGC系统无论是液压压上还是压下，首先要求把在轧制过程中不进行调节的轧辊进行定位，其次使其始终在工作固定的轧制线上。由于轧辊经常需要更换、磨削，所以，为了保证工作辊的接触面在固定的、预先设计好的轧制线上，必须更换不同辊径的轧辊后，对轧辊进行精确定位。 　　1.编码器简介 　　1.1什么是编码器 　　编码器是将信号（如比特流）或数据进行编制，转换为可用以通讯、传输和存储信号形式的设备。编码器把角位移或直线位移转换成电信号，前者称为码盘，后者称为码尺。按照读出方式，编码器可以分为接触式和非接触式两种；按照工作原理，编码器可分为增量式和绝对式两类。增量式编码器是将位移转换成周期性的电信号，再把这个电信号转变成计数脉冲，用脉冲的个数表示位移的大小。绝对式编码器的每一个位置对应一个确定的数字码，因此它的示值只与测量的起始和终止位置有关，而与测量的中间过程无关。 　　1.2编码器的发展市场 　　编码器在OEM市场的应用比例较高，主要应用于机床、电梯、伺服电机配套、纺织机械、包装机械、印刷机械、起重机械等行业。编码器分为绝对值型和增量型。目前绝对值编码器的价格大约是增量型编码器的4倍以上，国内市场上70%的应用是价格相对经济的增量型编码器，主要应用于包装、纺织、电梯等行业中，仅要求测量转速及对绝对位置测量要求不高的机器设备上。而在高精度机械设备或钢铁、港口及起重等重工业行业，由于对测量的精度要求相对较高，更多情况会使用绝对值编码器。在这些重工业行业应用中，因为工况比较恶劣，所以对编码器的抗冲击和振动等指标要求较高。随着机械设备自动化程度的提高，编码器产品的应用领域也越来越广泛，客户已不再满足于编码器仅能将物理的旋转信号转换为电信号，对编码器集成度要求更高，产品更加耐用，并且希望能在绝对值编码器中出现更丰富的接口方式，使更多的设备实现智能化。 　　2.关于轧线调整系统 　　例如，一套6辊HC冷轧机的轧线调整系统，上支撑辊为电机驱动，压下装置由压下螺丝、压下活塞（或压下螺母）以及传动机构等组成，传动机构采用圆柱齿轮即蜗轮副传动的形式。压下活塞的最高位置至轧制线的距离在设计时应满足：当上3辊（即上支撑辊、上中间辊和上工作辊）同时为最大辊径时，上中间辊和上工作辊辊径之和、加上支撑辊的一半（上支撑辊上辊面不接触）、加支撑辊轴承座的一半、再加上一定的裕量L，以满足更换轧辊的需要。我们在电机输出轴或蜗轮上安装一个编码器，用以检测电动机转动的实际角度。 　　3.编码器在轧线系统中定位的应用 　　3.1相关设计方案 　　光电编码器为最常用的的编码器，是一种通过光电转换将输出轴上的机械几何位移量转换成脉冲或数字量的传感器。光电编码器由光栅盘和光电检测装置组成，电机旋转时光栅盘与电动机同步旋转，经发光二极管等电子元件输出若干脉冲信号，为判断旋转方向，码盘还提供了相位相差90°的两组脉冲。根据其刻度方法和信号输出形式可分为增量型编码器、绝对值型编码器以及混合型编码器三种。其中，增量型光电编码器是直接利用光电转换原理输出三组脉冲A相、B相和Z相；绝对值式编码器是直接输出数字量的传感器。 　　3.2增量型光电编码器在轧线系统中定位的应用 　　增量型光电编码器是直接利用光电转换原理输出三组脉冲A相、B相和Z相。A、B两组脉冲相差90°，可以根据信号的先后顺序判断旋转方向；Z相为每转一圈输出一个脉冲，用于基准点的定位。如果使用这种编码器，由于其只能输出脉冲数，不能输出其绝对位置，所以必须通过计数器进行计数方能使用。如我们把它输出的脉冲信号连接入PLC（可编程序控制器），可以方便的使用PLC中的计数器进行计数。由于PLC有中断功能，可以使控制更加迅速、准确。先把压下螺丝调至最高点，使PLC计数器清零，作为固定的机械零点，通过输入PLC上3辊的实际辊径，利用PLC的计算器计算出，使工作辊下辊面到达轧制线电动机需要转动的角度Ω。K值应在调试过程中反复测算，然后驱动电动机，利用光电编码器反馈回电机实际的转动角度。当达到需要转动的角度，电动机停止转动；当需要轧线调整回到初始位置时，驱动电机上升，使其自动回到编码器反馈信号为零时停止转动。 　　3.3增量型光电编码器的缺点以及改进措施 　　目前，逐渐暴露出使用这种编码器的缺点：一是PLC计数器的数据不能丢失，如需要重新传送程序或PLC意外停电，一旦丢失，则需要重新把电机转到零点的位置，再把计数器清零，否则将出现错误压下、设备