2016筑炉技术交底课件.ppt

不同部件抓钉数量（以内表面积为准） 分离器顶部膨胀缝留设及抓钉布置图 分离器筒体、锥体膨胀缝留设及抓钉布置图 三、炉墙设计及关键点控制 不同部件抓钉数量（以内表面积为准） 分离器出口直段膨胀缝留设及抓钉布置图 分离器靶区膨胀缝留设及抓钉布置图 三、炉墙设计及关键点控制 共 页 第 * 页 不同部件抓钉数量（以钢板内表面积为基准） 三、炉墙设计及关键点控制 共 页 第 * 页 不同部件抓钉数量（以钢板内表面积为基准） 三、炉墙设计及关键点控制 共 页 第 * 页 不同部件抓钉数量（以钢板内表面积为基准） 三、炉墙设计及关键点控制 分离器进口加速段烟气冲刷致表皮脱落 关键点2：施工要一次成形，不允许二次抹面。 三、炉墙设计及关键点控制 关键点3：外层10mm厚硅毡，在砌筑时应考虑压缩后厚度。 三、炉墙设计及关键点控制 10mm为压缩后的厚度 施工未填实 轻质保温砖砌筑详图 三、炉墙设计及关键点控制 2）进口膨胀节内砌筑及进口尺寸 该膨胀节是连接炉膛与分离器的关键部件，由于炉膛与分离器膨胀量不同，该膨胀节需吸收三维方向的膨胀，此处为高温区域，其膨胀缝全部由耐火浇注料现场留设实现，必须严格按图施工并保证施工质量，尤其注意不同部位抓钉的焊接。 三、炉墙设计及关键点控制 关键控制点1：膨胀缝内填充硅毡，要求必须采用高温粘结剂粘贴。 三、炉墙设计及关键点控制 硅毡采用高温粘结剂粘贴 注意不同位置采用不同长度的抓钉 点火筒体外壁烧红，内部检查无角度 砌筑未留角度 三、炉墙设计及关键点控制 为了保证施工质量，混合体应先浇注再安装。 关键点控制2： 点火混合体地面施工可塑料 三、炉墙设计及关键点控制 砌筑不好，点火筒内烧损现象 三、炉墙设计及关键点控制 一次风道内浇注 Ⅰ 材料：磷酸盐耐火混凝土与保温混凝土 Ⅱ 形状及厚度：磷酸盐耐火混凝土为90mm，保温混凝土厚度为60mm Ⅲ 固定方式：Y型抓钉 Ⅳ 温度水平：正常运行时，一次风道内温度为热风温度（约200℃），当点火时，风道内温度约800-900℃ 三、炉墙设计及关键点控制 关键点1：主风道入口按图浇注，因点火时主风道关闭，防止烧坏主风道 关键点2：风道内抓钉布置 三、炉墙设计及关键点控制 5）水冷屏、过热屏下部穿墙处 Ⅰ 材料：耐磨耐火可塑料 Ⅱ 形状及厚度：距管中心60mm Ⅲ 固定方式 ：密集销钉固定 三、炉墙设计及关键点控制 水冷屏 过热屏 俯视图：膜式壁让管处采用可塑料 三、炉墙设计及关键点控制 屏过及水冷屏下部处于气固两相流的流场中，易于磨损，是发生事故较多的部位。 尤其是管子穿墙处，处于下降的贴壁灰流中，如浇注未完全按图施工，或者由于其它原因耐火材料脱落，将导致此处的严重磨损。 重要性说明 三、炉墙设计及关键点控制 屏过穿墙处可塑料侧竖直边缘，要求垂直平齐，按图施工，从而使其与管子形成的凹槽上下方向规则均匀，防止产生涡流磨损。 关键点控制： 三、炉墙设计及关键点控制 1、对此处垂直度有严格要求 2、可塑料角度有严格要求 屏过穿墙处可塑料侧边缘不规则导致相邻管子冲刷减薄 由于形状不规则使邻管冲刷减薄 三、炉墙设计及关键点控制 屏过穿墙处可塑料侧边缘距离邻管太近，导致管子磨损 距离邻管太近产生磨损 三、炉墙设计及关键点控制 屏过穿墙处可塑料脱落造成磨损 1.脱落造成严重磨损 2.施工应严格要求 三、炉墙设计及关键点控制 按要求浇注，周边没有磨损 水冷屏穿前墙位置 周边不齐或脱落导致管子磨损 三、炉墙设计及关键点控制 6）炉膛出口处 Ⅰ 材料：耐磨耐火可塑料 Ⅱ 形状及厚度：侧面与下部距管中心60mm Ⅲ 固定方式 ：密集销钉固定 三、炉墙设计及关键点控制 炉膛出口灰浓度较大，且此处由宽敞的炉膛，进入相对狭小的分离器进口，流速变化大（从5m/s-16m/s-27m/s），灰流场变化大。所以在炉膛内进分离器处膜式壁部分全部用可塑料包覆。 共 页 第 * 页 施工详图 三、炉墙设计及关键点控制 施工详图 三、炉墙设计及关键点控制 施工详图 三、炉墙设计及关键点控制 三、炉墙设计及关键点控制 出口可塑料与侧水冷壁交接处磨损泄漏 三、炉墙设计及关键点控制 出口可塑料与侧水冷壁交接处磨损泄漏 7）过热屏上部膨胀节内 Ⅰ 材料：不再采用耐磨耐火可塑料，上部仅填充硅毡 三、炉墙设计及关键点控制 关键点1：整个膨胀节内部填充满硅毡，要求漏风率为0； 关键点2：过热屏下部与膜式壁不焊，上部采用密封焊；此处密封焊 4、分离返料部分砌筑说明及关键点控制 1）分离器砌筑整体结构说明 2）进口膨胀节内砌筑及进口尺寸