关于化工工艺节能降耗技术分析.docVIP

关于化工工艺节能降耗技术分析 　　摘 要：化工企业是我国的重要工业，为生产建设提供了重要的能源。在化工企业生产的过程中，运用先进的自动化和机械化，有效的提高了生产效率。在生产过程中，会因为工艺设计不合理或者技术设备的落后，而产生能源消耗，影响到企业的成本支出，降低经济效益。在我国积极倡导节能减排，低碳环保的政策号召下，节能减排已经成为化工企业的发展方向。所以对化工工艺进行节能降耗，是时代发展的必然趋势，对化工企业的发展具有重要的意义。 　　关键词：化工工艺；常见能耗；节能降耗；技术措施 　　在市场经济发展的新形势下，实现可持续发展是我国主要的发展战略，也是化工企业应该遵循的发展原则。在化工生产过程中，降低能源损耗是实现资源节约型企业的主要手段。通过先进的生产设备和新技术、新工艺可以有效的降低能源损耗，减少成本支出，提高企业的经济效益。 　　1 化工工艺中常见的能耗 　　由于化工企业在生产工艺方面有些是流水线作业，并且存在不可逆性，快速的机械化作业会产生大量的能源消耗，这一直都是化工企业面临的难题，对于企业的经济效益有很大的影响。化工企业的能量损耗通常表现在两个方面，一是理论上的最小功，这主要是由于受到生产工艺的限制，为了保证生产的进度而产生的推动力，并且其中有很多的能量消耗是无法控制的，对于这部分能量损耗目前还没有相应的节能措施。第二种是能量损耗，主要是在生产的过程中，由于人为操作的不规范或者是生产工艺的不合理等因素造成的，对于这种能量损耗，可以通过改善生产工艺，加强人员管理来改善，采用特定的程序达到节能的效果。 　　2 化工工艺中常见的节能降耗技术 　　2.1 改善工艺条件，合理控制综合能耗 　　在化工生产中，随着生产规模、企业生产能力等因素的改变，在生产工艺方面也会相应的有所改变。在经济建设快速发展的时代背景下，对于化工企业的生产提出了节能降耗的要求，这不仅是实现可持续发展的基本要求，同时对于化工企业实现节约型、技术性企业具有重要的意义。通过改善生产工艺，对生产过程进行综合控制，可以有效的达到节能降耗的效果，主要通过以下几个方面来实现。 　　2.1.1 实现化工生产反应外部压力的降低。通过科学计算的方式，明确化工生产反应的压力所在，不但能够为化学反应的高效稳定运行提供保障，同时，还能够有效地降低在输送反应物时，电机拖动系统所产生的综合能耗，特别是气态反应物的压缩功耗，从而实现节能降耗，促进生产的最终目的。 　　2.1.2 在化学反应物能否正常反应环境条件得到确定后，可以对吸热反应温度进行优化控制，降低吸热反应温度。从而降低化工工艺的整体供热量，提高电机拖动系统等的热能利用率。 　　2.1.3 进一步提高化学反应的转化效率，可以对反应过程中所产生的副反应作用进行有效抑制，从而在很大程度上将反应过程的能耗及产品分离能耗降到最低。 　　2.2 加强创新管理 　　在科学技术快速发展的时代背景下，化工企业应该引进新技术、新设备，学习国外先进的生产理念，借鉴先进的生产工艺，然后结合企业自身的发展实际，优化创新生产工艺，从而降低能量损耗，提高经济效益。化工企业可以结合化学反应的相关特性，采用结晶分离新技术、短程蒸馏技术等先进技术，促使化工工艺的总用能得到有效的控制。同时，优先采用节能连续型、操作便捷、能量转换效率高的各种化工生产工艺，并通过相关的化工技术的升级改造，共同提高化工产品的综合效益。此外，可以优先采用高效分馏塔、换热器、空冷器、电机拖动系统以及加热炉等节能型电气设备，实现机械设备在运行时所产生的综合能耗降到最低。 　　2.3 提升动力能耗控制 　　在化工生产全过程中，动力能耗的现象同样需要引起化工企业的重视。可以通过以下三个方面对动力能耗加以有效控制。包括： 　　2.3.1 推广使用变频节能调速，是电机拖动系统降低电能消耗的有效措施。在变频节能调速的使用过程中，通过采用变频节能动态调速方案，将传统化工企业使用的阀门静态调节方案加以改造和升级，能够为电机拖动系统在输入和输出期间提供长期动态平衡保障，特别是在解决化工企业普遍存在的装置负荷率低的问题上，能够起到有效规避电机拖动系统长时间处在工频运行工况的重要作用，并减少电能资源的浪费现象出现。 　　2.3.2 优化组合化工供热系统。化工企业应该以节能降耗为理念，从整体上对系统进行优化配置。可以从供热系统的温位热源的功能特征出发，对系统进行优化配置，实现各装置之间的有效联合，从而扩大冷、热能源流的转换范围，最大限度减少和预防“高热低用”等现象的发生。 　　2.3.3 加大污水回用技术的支持力度。化工生产需要消耗大量的水资源，经过生产工艺之后的废水中含有大量的化学物质，如果排放到自然环境中，将会造成严重的污染。所以对于这部分废水可以实行回收利用，不仅可以达到环保的效果，并且可以降低企