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硫酸渣高效生产铁精粉研究及应用 　　[摘 要] 硫酸渣富含铁，产量大。筛分实验获得100～+600目级别、产率55%的高铁低硫硫酸渣用于选铁精粉，大于100目和小于600目、产率45%的低铁高硫硫酸渣用于水泥添加剂。硫酸渣中的硫主要是以硫酸盐形式存在，通过水洗实验降低硫和提高铁的效果明显，在矿浆浓度小于150g渣/L水和搅拌15分钟的情况下，铁回收率高达95%，获得含Fe60%、S0.32%和产率91%的铁精粉。在水洗结合重选时，获得更高品质的铁精粉。 　　[关键词] 硫酸渣；筛分；水洗；降硫；重选；铁精粉 　　[中图分类号] TQ172.62 [文献标识码] A 　　1 前言 　　我国是世界上铁矿石需求量最大的国家，又是铁矿石资源贫缺的国家，矿石品位低、质量差，开采成本高，对进口铁矿依存度高达50～60%。进口矿价格涨幅不断提高，导致进口费用增加，威胁到国家经济的安全运行。 　　硫酸渣是硫铁矿生产硫酸过程中排出的工业废渣，每生产1吨硫酸大约产生 0.6～0.9吨烧渣。我国每年排出量约1 000万吨，加上历年积存，其总量相当大。除部分作为水泥厂的添加剂和少量高品位烧渣配进铁矿粉成炼铁原料外，绝大部分作为废弃物堆放，不仅长期占用了土地，又污染了环境。因此，开发利用烧渣对于实现节能减排，缓解矿产资源的紧张现状，提高矿产资源的综合利用率，保护环境有很大的现实意义。 　　国内外对硫酸渣的利用已有几十年的历史，但到目前为止，对烧渣的处理技术并无重大突破。其原因是： 　　一是生产工艺复杂、过程控制困难、产品指标不稳定以及利用率偏低、生产成本过高等问题所致。所选用的工艺有：磁选、重选、浮选、化学选矿、磁选―重选联合、磁化焙烧、氯化焙烧法等，磁选、重选、磁重联合虽然可获得一定品位烧渣精矿，但无法排除精矿中的硫和对精矿中的硫进行有效控制，烧渣利用率低；浮选由于经过焙烧后的矿物表面活性不足导致无法进行有效分选，效果差，与化学选矿一样都要投入较高废水处理成本；磁化焙烧、氯化焙烧，涉及高温热工，工艺流程复杂，处理成本高。 　　二是没有针对硫酸渣分选的专门设备。目前是以不同的分选工艺，借助原有的传统设备进行分选，这些设备虽然在一定程度上能够分选烧渣，但不完全适合烧渣的分选特点，其结果导致分选效果低下，产品质量不稳，运行成本过高和工艺过程复杂等问题出现。 　　因此有必要对硫酸渣的特性进行深一步探索，找出一种流程简单、成本低、易于实施、产品质量稳定、分选效果好、不产生二次污染的分选提纯方法。 　　鉴于上述的原因，广西柳州市洛维配矿场有限公司决定通过针对硫酸渣中铁和硫分布、硫的存在形式和溶解度等进行相应的实验，找出一条烧渣选铁精粉的新途径，也希望这一研究能为节能减排、保护环境作出一定的贡献。 　　2 研究内容 　　2.1 硫酸渣粒度分布与铁、硫含量关系的研究 　　2.1.1 原理 　　硫酸渣是在硫铁矿制硫酸的生产中高温（850～1 000 ℃）沸腾焙烧之后的产物。硫铁矿与脉石（主要是SiO2、CaO）在进入沸腾炉后从常温迅速升到高温，矿带入水（约6%）快速汽化而体积膨胀千倍，硫铁矿与空气发生反应产生SO2气体及硫酸渣（Fe2O3和Fe3O4），硫酸渣的粒度与天然形成的硫铁矿还是相当的。而脉石因为天然形成的粒度比较大，所以主要存在于粗渣中，只有极少部分是被炸成的细小粉末。 　　因为颗粒大小不同，与空气接触时间和接触面不同，因而硫铁矿与空气反应完全程度也不同，与脉石没有解离、颗粒较大部分因与空气接触面小，残硫是比较高的；另一方面，颗粒较细的部分由于受到鼓风和抽风影响，从沸腾炉烟道吹出较快，与空气接触时间较短，残硫也比较高；颗粒解离、粒度适中部分与空气接触时间较长和接触面较大，反应比较完全，残硫较低。 　　硫铁矿焙烧过程中主要反应： 　　H2O（液态）高温→H2O（气态）↑ 　　硫铁矿：4FeS2+11O2=2Fe2O3+8SO2↑ 　　（弱氧化时）：3FeS2+8O2=Fe3O4+6SO2↑ 　　磁黄铁矿：Fe8S7+13O2=4Fe2O3+7SO2↑ 　　2.1.2 供试原料：原料是取自广西鹿寨化肥厂历年来堆存混合硫酸渣（粗细渣混合）15kg。 　　2.1.3 实验步骤 　　原料干燥和称样→筛分→测定 　　2.1.4 实验结果与分析 　　2.1.4.1 实验结果 　　2.1.4.1.1 原样样品：Fe 44.40%，S 2.36% 　　2.1.4.1.2 筛分后样品： 　　2.1.4.2 分析讨论 　　从图1、图2看，在不同粒度级别的烧渣中，其铁品位和含硫量是有较大差别的，所以将烧渣按粒度大小分类之后，可以获得比较好的部分用于选铁精粉。硫酸渣粒度大于100目部分含铁量较低，含硫高，产率约35%；粒度小于600目部分含铁量低，含硫特别高，产率约10%；粒度处于