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某厂优质棒材轧线技术特点 　　【摘 要】本文介绍了某厂优质棒材轧线的生产工艺、设备装备及技术特点。 　　【关键词】优质棒材；设备；技术；特点 　　0 前言 　　某厂优质棒材工程于2013年6月投产。本项目是其产品结构优化调整，淘汰落后、新建等量产能替换项目。本项目从热送辊道至精轧机组的采用国产设备，其减定径机组、轧线控冷区域和精整区，采用引进工艺技术和关键设备。 　　1 产品及原料 　　设计年产量为80万吨，产品规格品种为Ф14～70mm的直条光面圆钢。 　　主要钢种：优质碳素结构钢、冷镦钢、弹簧钢、轴承钢、易切削钢和合金结构钢等。 　　使用的全部为合格连铸方钢坯，断面尺寸：220×260×10000mm，单根坯料重量：4400kg。 　　2 轧线主要设备 　　车间工艺平面布置简图见图1。 　　2.1 钢坯加热炉 　　轧线设1座燃高炉煤气侧进、侧出的双蓄热步进梁式加热炉，采用汽化冷却。 　　炉型：步进梁式加热炉 　　加热炉尺寸：有效长：41m、内宽：10.8m 　　采用变频调速的单独传动悬臂辊道装出炉，侧进侧出。 　　加热炉设计主要特点： 　　（1）采用高产、低耗、自动化程度高、生产灵活的侧进侧出步进梁式加热炉； 　　（2）加热炉的水梁和立柱采用汽化冷却； 　　（3）采用错位梁技术和高温段水梁采用骑卡安装的高合金耐热垫块； 　　（4）设置第一加热段、第二加热段、均热段三个控制段进行炉温和空燃比自动控制； 　　（5）采用蓄热式热回收和换向燃烧技术，空煤气双蓄热，预热温度约1000℃，排烟温度降低到180℃以下； 　　（6）采用蜂窝体蓄热式烧嘴结构，单个烧嘴的蜂窝体检修方便，可单独更换； 　　（7）采用分段分侧换向技术，管路较为简单； 　　（8）采用先进、实用、可靠的加热炉自控装置，换向系统自动控制，具有定时换向，顺序换向、超温强迫换向等功能，操作方便可靠； 　　（9）配备先进的加热炉自动化系统，由PLC集中控制管理加热炉各系统和过程。加热炉实现三段炉温自动控制，以适应钢坯装炉温度的变化和产量变化，对钢坯实行有效灵活的加热。 　　2.2 轧机选型及主要技术参数 　　生产线设26架轧机，其中1H～21V为无牌坊短应力线轧机， 5机架三辊减定径机组。所有产品都从减定径机轧出。14#～21#轧机间设有立活套，对轧件进行无张无扭轧制，保证轧件进精轧机的精度和表面质量。 　　轧机主要技术参数见表2。 　　2.3 控轧控冷设备 　　精轧机组前设有中间冷却水箱，设水箱2组，根据钢种和轧件尺寸选择喷嘴的开闭，以精确控制进入精轧机组的轧件温度。 　　线材精轧机组后设水箱3组。减定径机组后水冷段设水箱2组。根据钢种和轧件尺寸选择喷嘴的开闭，每段设置一个水箱和恢复区，全段最大温降～300℃。 　　2.4 剪机 　　全线设置剪机6台。 　　1#、2#布置在粗轧机组（一）5V、粗轧机组（二）9V出口侧，3#在精轧机组入口侧，4#、5#在减定径机组入口侧，正常生产时，对轧件进行切头和切尾，事故时，对轧件进行碎断。4#飞剪和5#碎断剪组合完成上述功能。6#倍尺飞剪布置在减定径机组后，6#倍尺飞剪对轧件进行倍尺剪切。 　　2.5 冷剪与冷锯 　　一台1300t冷剪和2台无齿冷锯。 　　3 工艺技术装备主要特点 　　（1）原料钢坯的断面以220×260mm为主。产品从钢坯到成品的压缩比在15以上，可以保证产品质量。 　　（2）配置高压水除鳞装置，清除钢坯在加热炉内生成的氧化铁皮，保证产品有优良的表面质量。除鳞机布置在靠近出炉口，钢坯在咬入1H轧机前高速通过，除鳞机后辊道设保温罩，避免坯料角部温降大产生角裂和头尾温差过大而影响产品质量。 　　（3）轧机机组采用跟踪连续式，轧机5#与6#之间脱头，中间设有保温辊道，可使1#～5#轧机有合适的轧制速度而不受精轧速度影响，因而有利于生产加工温度范围窄、要求严的钢种，利于热机轧制，同时也有利于提高粗轧机轧辊寿命。 　　（4）轧机组成共26架，按粗轧5架、中轧（一）4架、中轧（二）6架、精轧6架、减径定径机组5架配置，生产孔型系统单一，钢坯在粗中轧共用1套孔型，调换规格不需大换辊，作业率高，生产管理和组织简单。 　　（5）轧机型式：粗轧立/平交替布置、中、精轧为平/立交替布置，减径定径机为三辊式轧机，实现全线无扭轧制，特别适合于优质棒材的轧制：避免弹簧钢、轴承钢和部分合金结构钢因扭转产生角裂，减少表面和内部缺陷，提高成材率；减少因扭转产生的事故，提高轧机作业率；改善产品的表面质量，提高产品尺寸精度。 　　（6）轧机结构：粗、中、精轧为全线高刚度短应力线轧机，刚度大产品尺寸精度高，操作和维护方便，投资和其它机型相当。该轧机的国产化水平较高，国产设备能保证正常生产。轧机均具备低温轧制能力。 　　（7）轧线配置减径定径机和控轧控冷