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论桥式起重机“啃轨”现象原因和处理方法
论桥式起重机“啃轨”现象原因和处理方法 摘要:文章通过分析桥式起重机在“啃轨”现象的原因,从不同方面分析桥式起重机“啃轨”的处理方法,以减少起重机工作时啃轨现象的发生。 关键词:桥式起重机;啃轨;原因;处理方法 桥式起重机在工作中出现“啃轨”现象非常常见,主要表现在几个方面:一是起重机的轨道侧面或车轮轮缘内侧有斑痕,甚至有毛刺或掉铁屑;二是起重机在工作运行中车体出现歪斜,使得车轮走偏和扭摆,这种情况在起重机起动或制动时更明显;三是起重机在运行过程中发出金属啃咬“嘶嘶”或“吭吭”声;四是起重机运行中出现爬轨或脱轨等严重现象。下文在处理桥式起重机“啃轨”现象时,从现场观察判断以及做相关数据检测,提出了解决措施并对其进行了整改。 1.桥式起重机“啃轨”现象的原因 桥式起重机“啃轨”现象发生的原因较多,车轮、轨道、传动系统都可能造成这种现象。理论上产生“啃轨”的主要原因有以下几点: 第一,车轮的原因。车轮导致桥式起重机“啃轨”可能是由于机器制造和加工过程中存在误差、投入实际使用中磨损不均、维修过程中更换单边零件等,使得起重机两侧车轮直径存在差异,在转速一致的情况下,直径较大的车轮会逐步超强,两侧运行不同步,车体倾斜导致“啃轨”。如果起重机的四个车轮不在矩形的四角,或者同侧的车轮中心不在一条直线上,这将发生车轮中心线偏斜造成啃轨。如果同侧车轮的中心线与轨道顶面未处于垂直状态,致使车轮踏面和钢轨顶面的接触面积变小,单位面积的压力增大,造成车轮磨损不均匀,甚至会在踏面上磨出环形沟槽,这是车轮垂直偏斜引起的啃轨。此外,如果不合理使用起重机,导致其结构变形,造成对角线的超差,从而引起啃轨。 第二,轨道的原因。起重机“啃轨”在轨道方面的原因主要体现在几个方面:一是轨道铺设不规范,水平弯曲过大,直线度误差大于2毫米,造成固定线段啃轨;二是轨道的轨距太大造成外侧轮缘啃轨,轨距太小造成内侧轮缘啃轨;三是两条轨道同一截面上在踏面垂直高度差过大,使得大车在横向移动中,标高高和标高低的轨道都发生啃轨现象,造成轨道标高偏差过大的原因可能由安装和维护引起,也可能是厂房柱子下沉而引起;四是两条轨道平行度差,成外“八字”或喇叭状致使发生啃轨。 第三,传动系统的原因。桥式起重机的两套传动机构不同步时,将导致车体倾斜而啃轨,表现在起重机启动制动中,由于车体扭摆而啃轨。在由于装配的差别产生的阻力不同,如果传动系统分别驱动,使得驱动电动机运行不同步,造成车体歪斜运行发生啃轨。如果两台电动机转速差过大或者两台电动机线头接反,都将使得车体走斜而啃轨。在驱动传动结果中,如果两侧车轮间隙不一致,或牟策传动轴的键松动,都可能使得车轮转动速度存在差值,造成车体走斜而啃轨。 2.桥式起重机“啃轨”现象的处理方法 从上文可以知道,造成桥式起重机“啃轨”的原因有很多,在处理这一现象时要进行梳理分析,找出具体原因,制定科学合理的处理方法。 2.1.检查车轮 首先检查车轮外观有无裂纹、踏面剥落、压陷等。早期的磨损使车轮出现踏面压溃或磨成平面.轮缘的厚度磨损≤5%,踏面磨损≤1.5%,踏面无麻点,则车轮合乎使用标准。 如果两个主动轮直径差超过其直径0.2毫米,被动轮直径差超过其直径的0.5毫米,此时应对车轮进行重新加工使其达到同一基本尺寸,并要求主动轮和被动论的直径差不能超过3毫米。 2.2.测量大车轮对角线数据 测量方法:选择一段直线性较好的轨道,将起重机开进这段轨道内,用卡尺找出轮槽中心并画一条直线,沿着挂一个线锤,找出锤尖在轨道上的中点,在这一点上打一个冲眼。以同样的方法找出其余3个车轮的中点,这就是车轮对角线的测量点。然后将起重机开走,用钢卷尺测量对角车轮中点的距离,这段距离就是车轮对角线。在车轮跨度、对角线及车轮同位差方面进行调整:大车车轮跨度和对角线的偏差均不大于±7毫米,小车车轮跨度和对角线的偏差不大于±3毫米,车轮同位差不超过2毫米。如果不符合这些数据值,需要将两边车轮轴承间隔环,一边加大另一边减少,用来移动车轮;也可以将端梁上面轴承箱的螺栓孔扩大,移动定位键,用来调整。 2.3.检查轨道 由于轨道安装不正确、不符合安装技术要求,而造成轨道跨度公差及两根轨道相同跨度标高误差超标等,都能造成大车运行啃轨。轨道的安装标准为:两根轨道的相对标高不得超过10毫米,轨道的直线度误差为±3毫米,接头处两端的横向位移不得大于1毫米,轨距允许的误差不得超过15 毫米。对于轨道的问题应以调整高低差为主,同时进行轨距调整,选用普通钢板作为垫板,其厚度按照实测误差来选择,表面一定要平整光滑,外形尺寸宽度不能超过轨道压板的20 mm,轨道下面要填实,避免悬空,用带螺栓的压板固定在下面梁上,这种方法简单、经济,且修复后的轨道高低差符合要求。
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