以首钢为核心曹妃甸工业区钢铁循环产业链.docVIP

以首钢为核心曹妃甸工业区钢铁循环产业链 　　摘要：曹妃甸工业区作为国家首批循环经济示范区，建立以现代港口物流、钢铁、石化、装备制造等四大产业为主导，电力、海水淡化、建材、环保等关联产业循环配套，信息、商贸、旅游等现代服务业协调发展的循环经济型产业体系。本文以首钢为例，结合循环经济的基本理论和曹妃甸工业区的概况，重点分析首钢内部循环模式以及与曹妃甸工业区循环经济发展的关系，进一步探究曹妃甸工业区循环经济发展模式。 　　关键词：曹妃甸；首钢；核心；循环经济 　　中图分类号：F127.9 文献标识码：A 文章编号：1001-828X（2013）03-0-02 　　“循环经济”是一种以资源高效循环利用为核心，以“3R”为原则（减量化、再使用、再循环）；以低消耗，低排放，高效率为基本特征；以生态产业链为发展载体；以清洁生产为重要手段，实现物质资源的有效利用和经济与生态的可持续发展。循环经济具有多层面特征，主要有企业循环经济层面、园区循环经济层面、产业循环经济和社会层面循环经济等。而处于企业循环经济层面的首钢京唐公司作为曹妃甸工业区的核心企业，不仅推动自身的循环发展，而且推动曹妃甸工业区整个循环经济建设进程。首钢曹妃甸钢铁基地发展循环经济的架构是：实现物质和能源的大、中、小循环。小循环是以铁素资源为核心的上下生产工序之间的循环，中循环是各生产分厂之间的物质和能量循环，大循环是钢铁企业与社会之间的物质和能量循环。 　　一、首钢京唐钢铁厂内部自身循环 　　在企业层面上，实施资源综合利用和循环利用，建立“点”上的小循环。以首钢京唐钢铁厂为例，2005年首钢按照循环经济的理念，结合首钢搬迁和唐山地区钢铁工业调整，在曹妃甸工业区建立一个具有国际先进水平的钢铁联合企业――首钢京唐钢铁联合有限责任公司。首钢京唐钢铁厂从建立到投入生产，严格遵循科学发展观和循环经济发展理念，在不断发展和完整过去，采用特色的技术创新成果，逐渐形成企业内部自身循环，最大限度地提高资源的利用率，降低三废排放对自然环境的污染。 　　图表1 首钢京唐公司内部产业循环示意图 　　首钢京唐钢铁厂的内部循环是从原料运输一直到产品出厂整个生产流程的循环，大大降低成本。首钢京唐钢铁厂内有自建铁路和自备海港，承担生产所需的原煤和铁矿石的运输，11个1-5万吨级的成品码头承担产品运输，大大降低运输成本；进厂后的原煤和铁矿石进入自备原料储备仓库，降低了贮存成本。 　　曹妃甸京唐钢铁厂从烧结、球团、炼铁、炼钢、连铸、热轧到冷轧，每一道生产环节都不是无缝衔接，这不是简单地缩短空间距离，需要应用诸多新技术。首钢京唐钢铁厂以“减量化、再利用、资源化”为原则，对余热、余压、废水、含铁物质和固体废弃物充分循环利用，基本实现废水、固废零排放。 　　在“减量化”方面，应用大型装备、先进的工艺技术和现代管理理念，通过源头削减、过程控制，降低资源消耗和废弃物产生，节约资源，减少污染。 　　（1）炼焦建设了4座70孔7.63米焦炉及配套的目前世界上最大的260吨/小时干熄焦装置，配置2座30兆瓦发电机组。最新工艺与传统工艺相比，提高生产效率60 % 以上，每年降低水耗217 万吨，年发电4 亿度。 　　（2）烧结配置了2台500平方米烧结机和1台504平方米球团带式焙烧机。采用大型烧结机和低温厚料烧结及烟气脱硫等技术，与传统工艺相比，减少燃料消耗10% 以上，节电7% 。球团采用年产400万吨规模的带式焙烧机生产，节电40% 。 　　（3）炼铁建设2座5500立方米高炉和目前世界上最大、节能高效的11000立方米/分钟轴向进气鼓风机，在5500立方米高炉采用了无料钟炉顶技术、煤气全干除尘技术、BSK式顶燃式热风炉技术等技术，高炉焦比降到270千克/t吨、高炉渣比降到250千克 /吨 ，与传统工艺相比，年节约焦炭100 万吨 ，减少外排渣量54万吨 ，节约水资源消耗50% 。 　　（4）炼钢建设2座300吨脱磷转炉、3座300吨脱碳转炉、1座LF精炼炉、2座RH真空精炼装置，采用大型转炉和全三脱炼钢、溅渣护炉、活性白灰、烟气干法除尘、汽化冷却等技术，实现负能炼钢，与传统工艺相比，每年节约能源33 万吨标准煤，节水46% 。 　　（5） 轧钢采用热装热送工艺和加热炉汽化冷却技术，与传统工艺相比，节约能耗30% 以上。 　　（6）建设5万立方米/日海水淡化设施，采用海水淡化技术，每年节约淡水2000万吨 ；电站采用海水直流冷却，年节水1070万吨。 　　在“再利用”方面，把高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气全部回收利用，通过余能、余压、余热及富余煤气利用，建设2座300兆瓦燃煤――燃气混烧发电机组自发电每年节约社会供电55.1亿度，自供电率达到94%以上。对高炉和转炉除尘灰、轧钢氧化铁皮、转炉钢渣等含铁物质及炼钢脱碳炉渣，经加工