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压力容器焊接生产中质量控制 　　【摘要】压力容器是工业生产中的一种常用设备，其很多组成部件需要高质量的焊接工作连接而成。作为一种特殊的承压容器，其质量的好坏关系深远。而焊接工艺的好坏则直接影响其质量的优劣性。随着时代的不断进步，压力容器的焊接技术也在不断提升与改进，在使用的过程中，应该根据具体情况，采取最适合的焊接工艺。文章就针对压力容器焊接过程中质量问题的具体体现分析了确保其焊接质量的优化策略。 　　【关键词】压力容器；焊接；质量管理 　　引言 　　压力容器的使用范围非常广泛，其质量对于化工生产、能源使用效率都具有重要的影响。压力容器制造过程中必然涉及到焊接，在复杂的工况下，焊接质量对于压力容器的安全运行承担重要作用。 　　一、压力容器焊接中常见的质量问题 　　1、裂纹 　　裂纹是焊接缺陷中危害性最大的一种，它将显著减少承载面积，严重的是裂纹端部形成尖锐缺口，应力高度集中，很容易扩展导致破坏。裂纹主要分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。冷裂纹又称延迟裂纹，由于其延迟特性和快速脆断特性，带来的危害往往是灾难性的；热裂纹是由于焊缝凝固收缩而受到拉应力，最终开裂形成裂纹；再热裂纹是近缝区金属在高温热循环作用下，强化相碳化物沉积在晶内的位错区上，使晶内强化程度大大高于晶界强化，由于应力松弛而带来的塑形变形主要由晶界金属来承担，于是晶界区金属会产生滑动。世界上的锅炉、压力容器、压力管道事故除少数是由于设计不合理，选材不当的原因引起的以外，绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。 　　2、气孔 　　气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行烘焙，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近；电弧偏吹；低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和烘焙焊接材料。调整焊剂的化学成份，改变熔渣的粘度。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。使用直流焊机时，焊接电缆的联接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生次级磁场等。 　　3、咬边 　　咬边是指由于焊接工艺参数选择不正确，或操作方法不当，沿焊趾部位产生的沟槽或凹陷。产生咬边的主要原因是由于作业人员操作方法不当引起的。作业人员焊接规范选择不正确，例如焊接电流的过大、焊接电弧的过长、作业人员运条方式和角度不正确、在压力容器坡口两侧停留的时间太长或太短等均有可能产生焊缝咬边。同时，在压力容器焊接过程中当填充的金属未能及时填满焊接熔池时也容易造成焊缝咬边。焊缝的咬边缺陷实际上减小了焊接接头的有效截面积，从而在咬边处容易产生应力集中现象，进而会引发压力容器安全事故。依据国标GB150-2011《压力容器》的相关规定，来规范在焊缝表面的咬边现象。 　　二、压力容器焊接质量的优化措施 　　1、优化焊接工艺与工艺评定控制 　　焊接工艺是指导焊接过程、规范焊接操作、控制焊接质量、并将焊接流程标准化的重要技术标准。焊接工艺又叫焊接工艺规程，包括焊接的使用材料、焊接操作方法、母材的型号、焊接接头的形式、焊接操作的技术规程、以及焊接质量验收方法等参数，几乎包含了焊接过程中的全部质量参数。针对压力容器焊接过程中的难点和关键点，要制定有针对性的焊接工艺规程，根据压力容器的母材厚度和压力容器的用途科学选择合理的焊接材料，根据压力容器的使用特性选择焊接接缝的坡度、焊缝形状；同时由于压力容器对焊接质量的较高要求，在焊接过程中，要对焊接质量的控制方法和验收标准提高要求。同时在编制焊接工艺规程时，要精确所有焊接参数，要将所有焊接性能参数优化，以从理论上充分保证压力容器焊接过程的科学、严谨。焊接过程中对焊接工艺的评定能够对焊接工艺进行控制，通过焊接工艺评定的过程保证了焊接过程符合焊接工艺规程中要求的各项技术参数，保证焊接操作人员在各道工序严格按照焊接工艺规程的要求，避免将缺陷带入下一道工序。 　　2、加强焊接材料的质量控制，保证产品焊接试板的合格 　　焊接材料的材质必须符合国家规定的标准和行业指标，什么样的母材就要选择与之相适应的焊接材料。以不同强度级别钢为焊体材料的焊接，通常情况下要选用低强度等级的焊接材料，只有在极个别的特殊情形时，如点固焊或厚板的第一道焊，才选用高强度等级的焊接材料。要保证焊条的质量，须选择相应焊条型号，焊工需要严格按照