第七章-橡胶成型(二).pptVIP

（2）滤胶工艺 滤胶时，胶料内不能加入硫磺、超速促进剂，以防止胶料温度过高时产生焦烧。过滤后的胶料，可用开炼机压片降温，并按照工艺要求加入硫磺和促进剂。 滤胶机各部分温度： 机筒40～50℃，机头60～90℃，滤板处60～80℃。 过滤后NR胶料温度不超过130℃，掺用30% SBR的胶料也不超过140℃。 （3）内胎的挤出工艺 其机头分为芯型和口型两部分。 芯型和口型间间隙的大小决定了内胎胎筒的厚度和大小。 胎筒厚度的调节方式： 调节口型式； 调节芯型式。 （二）冷喂料挤出工艺 1、优点 节省热炼设备，投资和生产费用较低，易于实现机械化、自动化。 冷喂料压出对压力的敏感性小； 胶料的热历程短，温度较高时不易焦烧； 简化工艺，挤出物更均匀； 应用范围广，灵活性大。 目前冷喂料挤出在电线、电缆、胶管等小规格制品挤出方面逐渐取代了热喂料挤出机。 2、特点 螺杆的长径比大（8～17），压缩比大（1.6～1.8），螺杆除了压缩、输送物料外，还有塑化作用。 常用螺杆的结构为主、副螺纹型，即分离型螺杆，固体、流体物料分离，能充分塑化物料。 机身尾部有加料辊，由于螺杆摩擦产生热量；与螺杆间有速比，有利于物料均匀进入机筒。 功率大。 3、冷喂料挤出工艺 冷喂料挤出工艺与热喂料有所不同。加热前通蒸汽，开快转速，使温度迅速升高到120℃，然后放冷却水，在两分钟内使各部位的温度调节到规定值。然后加料。 各部位常用温度如下： 螺杆35℃；加料段35～50℃；塑化段40～60℃；挤出段50～70℃；机头和口型80～100℃。 橡胶挤出生产线 一、概述 （一）硫化 线型橡胶大分子在化学或物理的作用下，通过化学键的交联，形成空间网状结构。实质上把塑性的胶料变成高弹性的橡胶过程。 第八节 硫化工艺 （二）硫化历程 诱导期（焦烧期） 预硫期（欠硫期） 正硫期 过硫期 也称为硫化的起步阶段，是指硫化开始前的延迟作用时间，也称硫化反应的诱导期，这个阶段的时间长短，与胶料的组成有关，特别是硫化促进剂、活化剂。 它分为两个阶段 a1：操作焦烧时间 橡胶加工过程中由于热积累效应所消耗掉的焦烧时间，如胶料的翻炼次数、混炼程度、压延、压出等操作过程。 a2：剩余焦烧时间 胶料在模型中加热时保持流动的时间。 焦烧阶段 为了防止焦烧： 一方面使胶料具有较长的焦烧时间，如不加超速促进剂； 另一方面在混炼、塑炼、成型时应该低温、迅速，以减少操作焦烧时间。 但是不同的硫化方法，对诱导时间要求也有不同： 硫化模型制品（如模压、注射）：希望较长的焦烧期，特别是a2长一些，使胶料在模型内进行充分的流动，得到清晰轮廓的制品。 非模型制品（如压延、压出）：要求硫化起步尽量早。例如在混炼时硫化起步早，胶料迅速变硬，防止制品受热软化变形。 总的还是希望有较长的焦烧时间，确保操作的安全性。 这一阶段胶料开始硫化，橡胶的物理机械性能逐渐提高，只是还没有达到预期的水平，但有些性能，如耐磨性、抗撕裂性达到最佳状态。 这一个阶段的长短取决于硫化速度和胶料配方。 预硫阶段，也称为欠硫阶段 综合性能最好。 该段时间称为硫化时间。 正硫化时间是一个很重要的参数，这一个阶段的长短取决于胶料的配方。 正硫阶段，也称平坦硫化阶段 在橡胶的硫化过程中始终贯穿着交联反应和热断链反应，只是在不同的时期两种反应所占的位置不同。 在过硫阶段就是氧化断链占主要的地位, 例如天然橡胶、丁基橡胶等，称为硫化返原现象，还有诸如合成橡胶会因为交联过度，发生支化或环化而变硬，称为硫化非返原现象。 过硫阶段 二、正硫化点的测定 从硫化反应动力学原理来说， 正硫化应是胶料达到最大交联密度时的硫化状态，正硫化时间应由胶料达到最大交联密度所需的时间来确定比较合理。 在实际应用中是根据某些主要性能指标(与交联密度成正比)来选择最佳点，确定正硫化时间。 （1）化学法：测定橡胶在硫化过程中游离硫的含量，以及用溶胀法测定硫化胶的网状结构的变化来确定正硫化点。 （2）物理机械性能法：通常测定在一定硫化温度下，不同硫化时间的硫化胶物理机械性能，作出这些性能与硫化时间的曲线，找出适当的正硫化点。 （3）专用仪器法：目前主要有门尼粘度计和各类硫化仪，其中转子旋转振荡式硫化仪用得