东风日产改善现场物流实现与谐生产.docVIP

东风日产改善现场物流实现与谐生产 　　随着我国汽车市场竞争的日趋激烈，控制成本，提高单位成本收益，越来越受到汽车企业的重视。在充分利用自动化设备和发掘作业员的习熟度提高产能后，整个行业霍然发现生产物流管理的重要性，开始运用一些技术手段实现现场物流改善，消除生产过程中的无效工时和无附加值动作，提高效率，让制造系统更加顺畅、和谐。 　　目前，改善生产线物流现场作业的基本做法是：通过监视、分析现场作业员的操作，发现其多余的随附无用动作，即时提出消减方策，从而改善和提高生产效率。与单一地过分强调提高作业员劳动强度不同，这种改善是无止境的。 　　东风日产花都工厂现场物流改善以“服务生产，降低浪费”为目标，追求“同期化生产”为理想姿态思路，把生产车间线边作为改善的起点，通过改变物流方式和供给器具式样，消除部品在生产现场的物流停滞和动线作业员在操作时的无附加值作业，使各大工程生产更为舒服。 　　 　　项目概况 　　 　　花都工厂现场物流改善对理想姿态作了明确的定义和方策，具体内容如下： 　　 　　 　　一、定义 　　1　作业者作业便利化 　　部品拿取无选择、无步行、无弯腰、无转身；部品线边裸露化、顺序化。 　　2　物流路线最优化 　　部品搬运无人化、无停滞、无等待；搬运路线单线化、无交叉，无干涉。 　　3　在库零化 　　线边固定库存零化，线边临时库存零化，线边料位面积零化。 　　 　　二、方策 　　1　通过实现集配区的集中化，将一次供给作业减少； 　　2　通过实现二次供给以后的无人化，削减供给作业员； 　　3　通过实现大部品的同步供给，降低物流损失； 　　4　通过KIT，扩大同步供给零件点数。 　　物流现场改善不是一朝一夕的事。东风日产花都工厂从2005年初开始以多车型共线混流生产方式，90％的部品都在线边设置了料位，现场物流按照标准包装供给上线，作业员进行动线装配时附随了大量的无附加值动作，如步行、选取部品、弯腰等浪费，存在人工和时间的浪费，成本高，效率低。另外，作业现场存在一定时间的库存，对现场部品的消耗把握只能依靠供给人员的巡视，存在缺件等待的风险，车间线边的5s也受到影响。随着新车型不断导人投产，花都工厂生产线各车型混合程度日渐增强，各车型内饰和底盘式样配置不同，衍生出各种各样的颜色件、差异件，线边的部品料位不断增加，传统的现场物流管理放大了生产线的作业损失，加剧了车间现场的拥挤状况。 　　2007年初，针对减轻生产线压力，提高动线生产节拍和柔性的综合物流改善活动拉开大幕，以日产全球的现场物流标杆水平作为追赶目标，花都工厂现场物流从五大工艺流程入手，分别成立改善事务局，对每一个改善专项进行管控，从现状把握一原因分析一目标制定一方策展开来推进。 　　据不完全统计，截至2009年底，东风日产花都工厂开展的现场物流改善大大小小累计312项，取得了显著的效果：总装部品同步排序集配供给扩大到90％，二次物流供给AGV输送达到60％，消减人力74人／年，显性效益达370万元／年，更为难能可贵是，为生产线节拍提升11％提供了可行性的隐性效益。花都工厂2009年产量能以超过规划最大产能16％的骄人业绩为东风日产产销量跨入中国乘用车第一集团输送了81％的产能贡献，现场物流改善发挥了聚少成多的作用，让动线的作业员能将标准作业放在组装工序上，消减了多余的选件、取件等工时消耗，促成了延班和节拍提升的达成，完成了年度产量的挑战目标。 　　通过连续3年的综合物流改善，“不求最好只求更好”的无止境改善精神已经深入花都工厂物流人员行为规范中，大到新车型导人物流规划，小到改善中心的器具革新，现场物流改善理念无处不在。 　　 　　 　　具体实践 　　 　　下面的事例很好地诠释了现场物流管理和改善的理念――追求部品供给的同步化，消除浪费，和谐生产。 　　1　认清问题 　　焊装车间一线c车发动机仓分拼线部品20种，每种部品在用料位1个，备用料位1个，现场共有料位40个，环绕分布在分拼线工站周围(如图1)，最远的料位作业员需要往返步行0.25分取件，IE现场测算平均作业损失0.15分／台，1天就产生400分的工时损失，另外作业员不断地弯腰取件，然后直立焊接作业，劳动强度高，容易疲劳，导致效率下降，甚至引发职业病。 　　2　确定改善思路 　　改变原有的线边料位循环供给，采用排序集配方式，按照分拼线生产顺序进行线边供件，物流输送采用滑轨式直通台车。直通台车分三部分，首尾分布固定于集配区和生产线边，中间部分可以移动，往返于集配区和生产线边。三个组成部分可以连接起来实现部品及挂钩的对接输送，一辆直通台车可以集配4种以上的不同部品，可以消减75％的线边料位，作业员取料回头可及，无需弯腰和选择，如图2所示。 　　3　引入系统提供支持 　　部品集配区域使用防错指示系统进行排序作业。该系