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防错需要控制 - 不能假定它会按预想的工作 防错的有效性 问题与答案 * 日本松下公司山田电器厂的装配工在流水线上组装开关时，需要从一盒子弹簧中取出两个装入开关，然后按钮即开。可是操作工人总是会偶尔少装一个弹簧，因此产生质量问题。厂长和质量管理部门想了许多办法也没有解决。 * 于是请来著名质量管理专家新江滋生前来诊断。新江滋生到现场观察后，提出一个建议，在操作工人面前增加一个小盘，每人从弹簧盒里取出两个弹簧放入这个盘中，然后再从小盘中取出弹簧依次装入开关。这样一来，如果流水线移动过去后小盘内仍有一个弹簧，组装工人会立即意识到发生漏装，马上就可以追过去补装一个弹簧，纠正错误。新江滋生这一招果然灵验，从此彻底解决了弹簧漏装问题。 * 这个案例说明一个新的管理观念：过去讲质量问题的原因总是理怨职工不负责任，其实，职工最多只有10%的责任，90%责任是由于企业管理者对生产系统的设计和推动不力造成的。 * 设计错误是由于设计人员的失误造成，产品缺少应有的功能或参数不合理，此类错误会导致产品的固有缺陷。 制造错误是由于生产现场这个复杂的环境，有许多环节，每时每刻、每个地方都有可能出现错误，由于人员、设备、环境、材料等生产要素的偶然变化引起这些错误。 使用错误可能是由于产品缺少应有的使用说明，或者是使用者认知水平有限或粗心大意，未能按照要求正确使用产品。 * * 缺陷： 一种客观的不完整性，一个不符合的零件或产品（包括零件及箱子的标签），其不满足技术指标或给定的要求 * * 无意识的错误不仅仅是可能的，而且是不可避免的。 健忘 误解 缺乏经验 忽视了来自流程的信号 缺乏作业指导书 不清楚的指导或指令 界线或标准样品缺乏或不充分 起动 / 换模 生产频率过低 预先印好的标签 * * 现场质量控制的核心就是杜绝缺陷。决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到零缺陷。 缺陷是错误的结果。生产现场是一个复杂的环境，每一天每一件事都可能出错，错误导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。 如果无法根除错误，必须及时发现和立即纠正，防止错误形成缺陷。 * * * * * * 可制造性设计: 为获得稳健系统，在过程设计阶段采用防错技术 稳健过程是指在相当长的时间里，能够持续获得高生产率和高质量的能力。也就是不可能制造缺陷产品的能力。 稳健过程要求： 持续改进 经济适用的解决方案：更低的维护、操作员更易于理解 防错技术 防错假定操作员想要干好工作 防错不是防无知或防破坏 防错应使工作变得更为容易 帮助操作员降低或防止由于疏忽而造成的错误 防止机器故障而造成错误 * * * * 防错需要控制 - 不能假定它会按预想的工作 如果它不工作了会有什么结果？ 什么可以防止它发生？ 防错验证检查 操作者的标准工作是检查防错并知道如果它不工作了该怎么办 分层审查来验证防错 操作者培训 对防错的防错，以便它 不能被轻易地关闭。 推荐的防错验证 登记所有需要验证的的防错装置以及它们的相应位置 以合适的间隔（每天、每周、每月）验证并掌握会磨损、发生偏差防错装置 如果在防错装置验证时发现不符合项，开发反应方案 记录防错验证结果并复习，以便今后作计划 方法/作业因 规定不明/没说/没教 过程冗长/步骤繁琐 要技巧/靠感觉 要小心/要集中精神 时间紧迫/工作量大/劳动强度太强 … 物料/材料因 品种/数量太多 形状类似 质量不良… 设备/工装因 操作困难 精度劣化/基准偏移 安全威胁… 人员因 误解/忘记 不知/不觉 错觉/误判 遗漏/颠倒 疲惫/失神 松懈/麻痹 疏忽/大意 心情/情绪… 错误产生 漏序/漏件 错序/错件 误拿/误用 错数/错量 错时/延误 错地/错人 偏离/变异 … 环境因 高温/高湿/噪声 混乱/拥挤 昏暗/难识… 测量因 难辨/难测 难发现… 开始救火 追踪/围堵 返工/纠错 应变/善后… 衍生后果 退货/索赔 灾难/灾害… 错误的根源是什么？ 防错的定义 Poka-Yoke，日语，翻译成英文是 error proofing 或者 mistake proofing，译成中文是 防错—— 意即在失误发生之前即加以防止，是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。 防错的范围 错误 (Errors) 缺陷/不良 (Defects) 返工/救火 退货/索赔 耗損/灾害 原因 结果 后果 产生 导致 质量管理体系要求中的防错 TS16949 7.3.3.1产品设计输出：适当时，产品防错 TS16949 7.3.3.2过程设计输出：适当时，防错活动的结果 TS16949 6.5.2.2防错：组织应在纠正措施过程中采用防错方