方案烟囱筒身混凝土浇筑搅拌站建设方案.docVIP

目 录 工程慨况 施工特点 搅拌站建设方案 质量保证措施 安全、环保、文明施工措施 工程慨况 本烟囱设计高度200米，顶部出口直径6米，±0.40米处外径19.736米，无灰斗平台及隔烟墙。筒身外壁在60米及105米、150米及193.75米处各设钢结构信号平台一层，全高设钢制爬梯一座，烟道口1个，洞口尺寸5.72×9.72米，出灰门洞口尺寸0.8×1.2米。外壁80米以上满刷8 筒身壁厚：±0.40米—15米为60cm，15—30米为55cm，30—40米为50cm，40—50米为46cm，50—170米之间每10m递减2cm，170米以上壁厚20cm，外壁坡度：±0. 筒身内衬：全部采用耐酸胶泥砌耐火砖，＋0.40—50米厚23cm，50米—200米厚11.5 隔热层：全部采用憎水性珍珠岩制品填充，50米以下为130厚，50-80为125厚，80米以上为85厚。 筒身内15米及30米处各有环形悬壁梁一道，以上每10米一道，共18道。 施工特点 根据该工程的特点，采用大模板爬模施工工艺，模板高度1.5米,每模的混凝土浇筑高度为1.45米,共分138次完成混凝土的浇筑。在筒身+0.4~30.00米标高段采用一冶搅拌站提供的商品混凝土(混凝土输送泵车最高输送高度为35米)进行浇筑。30.00米以上筒壁混凝土的浇筑由于结构较高，混凝土输送线路较长，每次所需混凝土的量较少等特殊情况，采用自拌混凝土，在施工现场设置搅拌站。 三、搅拌站建设方案 1、平面布置 筒身爬模施工平台组装完毕后，在位于水泵房和铁件加工车间之间的空地上设置砂石材料堆场，建立搅拌站，详见附图。 砂、石堆放场地先用100厚C10混凝土进行硬化，再分仓堆放砂、石，水泥、外加剂建库房存放，有防雨防潮措施。 2、混凝土配合比的确定 原材料的选用： 水泥：普通硅酸盐水泥，PO.32.5级或PO.42.5级，（袋装）。 粗骨料：采用符合设计要求的5－40mm最佳级配碎石，要求含泥量小于1％，针片状颗粒小于10％。 细骨料：中砂,含泥量＜2％。 拌和水：采用市政管道自来水，符合国家现行标准《砼拌合用水标准》JGJ63的规定。 原材料进场后按规定取样送检,并委托一冶实验室进行C30混凝土的试配,选取最优配合比。 3、混凝土的配制： a、混凝土搅拌采用1台TQ500强制式搅拌机；1台TQ350搅拌机备用。 b、原材料计量：采用重量比，砂、石、外加剂现场设1台500Kg磅称计量。水泥按袋计量,水采用搅拌机上的时间继电器计量。 c、后台进料：砂采用人工铲料，碎石采用铲车进料，砂、石、掺合料经磅称计量后进入搅拌站后台料斗进料。 投料顺序：石→水泥→砂→水、外加剂。 d、搅拌时间：砼搅拌时间为90S，掺外加剂时适当延长。 4、混凝土的运输：水平方向用人力斗车运输，垂直方向用随升井架运输。 5、砼分层对称浇灌，振捣密实。每次浇捣前用水冲洗干净表面，待水滤干后浇灌一层同标号的水泥砂浆厚50—60㎜，第二次浇灌100㎜厚砼，以后每次浇灌高度为250㎜，直至浇完整模砼，砼浇捣完毕后，其表面应比模板上口低3—5cm，并在砼面种上间距约为100 6、混凝土试块的留设：混凝土试块按规范要求，每台班留设一组。 四、质量、计量控制措施 1、砂、石按规范要求每400M3送检一次，超过此量需再次送检。 2、砂、石要严格按照配合比要求进行过磅计量，先称出每辆空斗车的重量并做好标识，写上皮重，根据配合比算出每车应装的砂石用量，再将砂石装入车内，进行称重，铲出多余的砂石或加砂石到应到的重量位置。然后用油漆在斗车外部做好标记。砂石车不得混用。砂、石进行过磅计量误差不得超过±3%。 3、雨后，对砂石应进行含水率检测，将配合比进行调整，调整后的砂、石、水应进行重新计量标识。 4、所用水泥每到一批要进行抽查，抽查10包水泥的重量，每盘水泥的重量误差应在±2%以内，并按合格品的平均重量配制混凝土。 5、水泥按同一批号200吨为一批次进行检查，必须具备出厂合格证和复检报告，外加剂同水泥一样进行质量控制。 新进场的水泥要与原有水泥分开堆放，原有水泥要转运到搅拌站进料口，并挂好标识牌，将原水泥用完后再使用新水泥。 6、搅拌用水的计量采用搅拌机自带的数显时间继电器进行计量。 7、所有计量器具都应经检定合格并在有效期内使用。 8、搅拌站的操作人员持证上岗，人员固定，不得随意更换。 9、本管理办法在搅拌站