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一种微型轴承轴向刚度测试仪设计
一种微型轴承轴向刚度测试仪的设计
摘 要:轴承刚度是高速精密轴承重要参数之一,轴承刚度的好坏直接影响到整个轴系的性能。文章介绍了一种用于微型轴承轴向刚度测量的刚度测量仪,并对其测量原理和结构设计进行了详细介绍。
关键词:微型轴承;轴向刚度;测量仪器
引言
轴承刚度是高速精密轴承重要参数之一,轴承刚度的好坏直接影响到整个轴系的性能。所谓滚动轴承的刚度是指轴承内、外套圈产生单位的相对弹性位移量所需的外加负载[1]。
目前,国内尚没有专用于微型轴承轴向刚度测试的设备,这类产品的检测单位通常制作一些较简易的装置进行检测,测量精度和重复性都得不到保证。一些生产和使用单位也是通过一些陈旧的设备来实现微型轴承刚度的检测。例如通过向被测轴承吊砝码来对轴承施加轴向载荷,在被测轴承内圈端面放置千分表来显示被测轴承轴向的变形量,最终达到检测轴承刚度的目的。以上方法轴向载荷无法实现无级加载,只能通过吊砝码测得位移变形量逐个的点,根本无法依照轴承的设计要求来模拟实际载荷以及无法直接取得刚度曲线,使用不便,且误差较大、重复性不好,不适合批量生产。
因此,文章开发了一种专用于微型轴承的轴向刚度测量仪器。
1 仪器测量原理
微型轴承轴向刚度测试仪器的测量原理如图1所示。
将被测轴承置于刚性平面上,支撑轴承外圈并固定,使用专用的测量芯轴与轴承内圈配合,同时通过端面对轴承内圈进行加载。由底部与被测轴承同轴安装的加载气缸加轴向力,可获得连续可调的无极加载。加载力的大小则由连接在气缸和测量芯轴之间的微型测力传感器实时采集并记录到数据库中。高精度的位移传感器与测量芯轴的端面接触,记录被测轴承在载荷压力下的位移变化。位移传感器及微型测力传感器与被测轴承位于同一轴线上,确保采集到位移和载荷数据与被测轴承的实际情况一致。测量结束后,通过计算机测量软件对采集到数据进行分析处理,绘制出被测轴承的刚度曲线图。如图2所示为测量原理框图:
2 结构设计
仪器的机械结构如图3所示。
其中,仪器台面采用铸铁工作台,其刚性要远大于被测零部件的刚性,可有效地消除环境振动对测量造成的影响,保证测量的准确性与稳定性。
如图3所示,被测轴承置于固定的轴承座上,轴承芯轴与被测轴承配合安装;位移传感器置于轴承上方,测量头与轴承芯轴端面接触;气缸、测力传感器与被测轴承同轴安装,通过拉绳与轴承芯轴末端连接。测量过程中,气缸给被测轴承施加向下的轴向拉力,加载压力通过测力传感器实时获取;位移传感器与轴承芯轴端面接触,记录下被测轴承在受力过程中内圈变形量的大小。
进行轴承刚度测量时,为获取连续的刚度曲线,要实现对微型轴承施加连续变化的轴向载荷,因此,本设计选用气缸加载方式,设备选用德国FESTO紧凑型双作用气缸。通过精密调压阀调节供给气缸的压强来实现连续变化的轴向载荷,选用高精度微型拉压两用测力传感器来实时获取加载压力。
根据阿贝原则[2],把微型拉压两用测力传感器连接在气缸活塞顶部,使加载气缸、微型高精度测力传感器、被测轴承、轴向位移传感器位处于同一条直线上,直接测量汽缸产生的拉力。采用这种结构可保证测力传感器所测得的力即为施加在被测轴承上的力,消除其他间接环节的影响,测力直接可靠。
气缸活塞的上下动作通过电磁阀控制,并使用精密调压阀调节汽缸活塞内的气体压强,从而改变轴向力的大小,实现轴向载荷从100g至10000g的连续可调。为了保证汽缸动作的平稳性,通过单向节流阀控制汽缸运动的动作速度,保证测量过程中平稳,无冲击。
3 电气及软件设计
3.1 位移测量系统设计
位移测量系统包括位移传感器和配套的测量电路。在对微型轴承进行刚度测量时,加载过程3,中轴向变形量小,且对位移传感器的分辨率要求较高。仪器选用的某进口品牌的高精度轴向位移传感器其分辨率和重复性可达到0.01μm。
测量电路包括电感式传感器前置电路、模数转换电路,作用是将传感器感应的被测工件的位移信号等比例的转换为电压信号,再转换为计算机可识别处理的数字信号。其原理框图如图4所示。
3.2 计算机数据采集分析系统
本仪器的测量软件采用基于Windows操作平台下的LabWindows/CVI开发软件进行编制,实现数据采集和数据处理。该软件具有菜单提示、人机界面友好、操作简单、可扩充性好等特点。
为了实现位移和压力数据采集分析,选用了ADLink公司生产的PCI9111多功能数据采集卡来实现对位移传感器和压力传感器的输出数字采样。
计算机通过PCI9111多功能数据采集卡实现对位移测量系统和压力测量系统的动态过程进行数据采集。其结构示意图如图5。
4 测量方法
在开始测量之前,先把被测轴承通过芯轴固
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