中厚板头部翘曲有限元模拟分析.docVIP

中厚板头部翘曲的有限元模拟分析 　　摘要：利用二维非对称轧制有限元模型对引起中厚板头部翘曲的主要影响因素进行模拟研究，结果表明送入角、变形区几何形状系数与轧件头部翘曲方向及翘曲程度具有一定的关系和规律，并从外端、变形特点、质点流动以及附加应力方面对所得结果进行了分析讨论。此有限元模拟结果对实际生产具有一定的参考价值。 　　关键词：中厚板；头部翘曲；非对称轧制；送入角；变形区几何形状系数 　　 　　中厚板轧制过程中一种常见的板形缺陷是头部翘曲，在实际生产过程中就会导致大量废品和不良品的出现，增加轧制后切头的几何废料。更为严重的是轧件前端部出辊缝后头部下弯进入机架辊下面，或者上翘引起缠辊等生产事故，致使轧制过程不能正常进行[1-4]。 　　在中厚板生产过程中引起轧件头部翘曲的因素比较多，如轧件上下表面的加热温度不均；上下轧辊直径不等；上下轧辊的线速度不等；轧制线高度和轧件入口中心高度不一致；上下轧辊表面的摩擦情况不同等，都会在轧制过程中产生不对称轧制条件，使轧件头部产生翘曲[5-8]。本文采用MARC模拟软件，应用大变形弹塑性有限元法建立非对称轧制模型，研究了变形区 　　 　　几何形状系数 和送入角 的变化对轧件头部翘曲的影响规律[1]。 　　1有限元模型 　　轧机型式为四辊可逆式，两工作辊传动，工作辊直径范围为925-1050mm。最大轧制速度：5186m/s ；工作辊材质：工作层为高Cr铁；轧件尺寸L×H ：2700mm×230mm；轧件材质：Q235；轧制方式：纵轧。根据生产实际和计算方便，建立二维非对称模型，并且采用自动网格划分法划分网格，如图1 所示。 　　 　　2计算条件 　　 　　2.1边界条件和初始条件 　　轧件沿轧制方向(x方向)的初始位移为零定义为边界条件；轧件初轧温度设为1100℃定义为初始条件。 　　2.2材料特性 　　轧件杨氏模量为210GPa，轧件泊松比为0.32，轧件热导率为75.8 W/(m?K)，轧件热膨胀系数为12.1×10-6K-1。 　　2.3接触条件 　　将上下轧辊定义为刚体,在轧制过程中不产生变形；将轧件定义为弹塑性变形体。模拟过程中不考虑上下轧辊的摩擦系数差异、辊速差异、辊径差异以及轧件上下表面的温度差异。 　　2.4载荷工况 　　厚板轧制过程中温度和变形同时出现,并且具有很强的相互作用,所以将上述有关条件施加到相应的控制选项中。 　　 　　3结果与讨论 　　 　　3.1对轧件头部翘曲方向及程度的影响 　　 　　0.96的区域。轧制过程受外端的影响较大，变形主要发生在轧件上下表层部分而不能深入轧件内部，高向不均匀变形及外端因素使得上表面的变形小于下表面的变形，上表面接触面积大于下表面接触面积，接触摩擦增加，阻碍金属质点的延伸。下表面单位压力大于上表面单位压力，造成下表面金属变形量较大，结果下辊压入轧件的深度要大于上辊压入轧件的深度，因此下辊从变形区轧出的金属体积将比上轧辊从变形区轧出金属体积大，致使下表层金属受到附加的压应力，而上表层金属受到附加拉应力，导致轧件出轧辊后头部上翘；另一方面在 　　 　　 0.96的区域，随变形区几何形状系数 的增大，无论表层还是轧件中部都呈现较强的三向应力状态，变形从表层逐渐向中心层渗透，轧件上下侧金属纵向延伸的差值逐渐减小，轧件头部翘曲程度随变形区几何形状系数增大而减小。 　　试料前端部无明显翘曲发生在变形区几何形 　　 　　状系数 =0.96附近。轧件高向上应力分布与金属质点的流动趋于均匀，所以轧件出轧辊后前端部无明显翘曲。 　　试料前端部下弯发生在变形区几何形状系数 　　 　　0.961.6的范围内，此时金属变形较为深透，变形主要发生在中心层，变形的不均匀程度降低。由于高向非对称变形影响较小，但摩擦力影响较大，二者竞争的结果，使得上侧质点的流动大于下侧。且在轧制过程中，由于轧件上侧接触轧辊时，接触线相对轧件头部较为靠后，受外摩擦力及附加压应力的影响，轧件上侧主动力增大，而下侧外端受拉应力作用则成为质点流动的阻力，导致上侧金属纵向延伸大于下侧，使轧件出轧辊后前端部下弯； 　　 　　压下量确定，调整送入角，轧件头部翘曲的方向和程度如图3所示。由图3可知：在保持压下量不变的情况下，随送入角的增大，轧件头部上翘且翘曲程度逐渐增大。 　　在能够实现轧制的送入角范围内，由于送入角增大，上辊面与轧件上表面的接触面积增大使得二者的摩擦增大，因此轧件上表面所受的阻力增大，金属质点的纵向流动受到限制，使得上下表面金属质点纵向延伸的不均匀程度加剧，导致轧件头部向上翘曲的程度增大。 　　 　　参考文献 　　[1] 王耀宁..中厚板非对称轧制头部翘曲的实验研究[J].西安建筑科技大学学报，20