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双金属复合管(30420)安装施工技术 　　摘要：目前的施工技术双金属复合管在野外施工工作中有可能发生开裂、造成塌陷缺陷，形成施工安全隐患，对于其施工技术有必要进行适应性调整。基于此，文章重点对双金复合管安装施工技术进行探讨。 　　关键词：双金属复合管；复合管；施工技术 　　中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）12-0073-02 　　双金属复合管以其耐腐蚀性能、高承压，低造价的优势，在管材领域站稳脚跟，并蓬勃的发展，双金属复合管的实际应用领域还在不断的拓展。本文就是以实际的工程为基础，探讨双金属复合管实际施工中的安装技术。 　　1 工程简介 　　永宁采油厂原油集输工程，包括徐庄、白杨树湾、宜西沟、周51井共四个油区的地面建设工程，每个油区由联合站、增压点、站外输油管线、站外注水管线组成，以联合站为中心站，负担该油区原油的集中处理和对外输送任务。施工地点全部位于志丹县境内山区，并且相对位置非常分散，施工区域地形复杂，站外管线工程量大、穿跨越多，站外管线同沟铺设量大，最多排列40根管线，管线编号，排列难度大。设计的双金属复合管主要在两个站使用，白杨树湾和周51联合站，用于原油分离后含油污水的回注，设计压力PN25MPa，主要有三种规格：Φ159*16+0.8、Φ140*14+0.8、Φ114*12+0.8，总长度约25公里，材质是20钢内衬0.8mm的304不锈钢，焊接坡口为V型，手工氩弧焊打底，电弧焊盖面，100%探伤。管件为304不锈钢。 　　2 双金复合管的施工难点 　　双金属复合管以其突出的耐腐蚀性能和超高的性价比，在天然气工业、化学、石油、供水等等行业都展现出了应用前景。而其优势得源于其特殊的结构形式：双金属复合管是将合金钢管或碳素钢管作为基管，再在其内表面覆衬一层约2～3mm厚的耐蚀金属涂层，涂层材质通常为钛合金、不锈钢、铝、铜等。这样的结构让双金属复合管能够同时具有不锈钢的耐蚀性和碳钢的耐压性以及相对低廉的价格。然而双金属复合管接头的性能和组织在实际的使用过程中，容易受到现场措施、工艺参数的影响。就当下国内的生产工艺，只能采用“液压复合技术”或“金属管道爆燃加衬技术”，机械结合衬层和基层，两者之间会存在一定的缝隙，无法让两者达到冶金结合。同时国内尚不能生产复合管弯头，所以必须进行两种甚至更多种钢的焊接。然而双金属复合管的特殊结构使其在焊接时可能会产生如下焊接缺陷：夹渣、层间难以熔合、熔池金属塌陷形成焊瘤、焊缝周围碳原子迁移削弱防腐效果、主要合金元素易烧损、焊缝背面氧化成型不良等。所以若想将复合管大规模的推广，关键是解决复合管的焊接技术问题。 　　3 复合管的安装施工 　　3.1 坡口接头形式 　　基于国内当前的生产水平，复合管的基层与衬层之间存在间隙，难以达到分子甚至原子间的结合，所以坡口的接头形式将很大程度的影响焊接工艺的评定结果。如图1为传统的坡口焊接形式，衬层与基层之间易产生裂纹，焊接区域也可能发生“渗碳”的现象。经过工程技术人员积极的探索，设计出使衬层突出2～3mm，如图2所示的坡口形式，这种形式的主要优点如下：（1）衬层突出一点，延长了碳钢到根焊的焊缝距离，削弱了发生“渗碳”的可能性；（2）易于利于封焊焊道固定衬层，减少焊接组对的错边量。 　　3.2 坡口加工方法 　　复合管与不锈钢接头可以根据实际施工的条件选用便携式旋转坡口刀加工方式，或者车床加工方式，此等机械加工的方式能够满足接头对尺寸以及质量上的要求。出于对现场实际情况的考虑，结合地理条件和返修要求，技术人员选用了便携式旋转坡口机来加工接头，此种方法设备简单，操作容易，加工过程只需要将设备的支腿外撑固定在管口，一端探入管口内部，连通电源，之后不需要转动管子，仅刀头旋转就可加工成需要的坡口，克服了车床的地理条件限制和费工费时的 　　缺点。 　　4 焊接复合管 　　4.1 焊接工序 　　在焊接工序中，复合管与复合板有很大不同。在传统的复合板焊接中，通常是先焊接基层部分，然后才焊接过渡层部分。然而复合管的焊接工作受到管子结构的制约，只能先对接衬层，之后焊接过渡层，然后才能焊接基层。然而在实际的焊接工作中，衬层通常为2～3mm厚，同时管材是椭圆型的，难以组对；而且焊接技术把控困难，焊把的位置和焊接的力度都很难拿捏，极易烧穿衬层。所以技术人员将焊接工序改为先封焊，后根焊，焊接过程中应控制电流量，防止击穿2mm厚的不锈钢层，主要为熔化基层金属，所以尽量使电弧的弧柱中心靠近基层金属。实践证明封焊后的焊接接头，减少了组对的错边量，解决了衬层和基层钢管的相对位移问题，同时也解决了衬层金属热导率小、焊接热量传输速度慢和途径单一等问题，避免了焊缝过热而造成焊接困难、焊后成型差等问题的出现。