双联齿轮零件工艺性研究.docVIP

双联齿轮零件工艺性研究 　　【摘 要】齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功用是按规定的速比传递运动和动力。文章从齿轮的功用和结构特点出发，从功能方面入手，提出了齿轮的材料选择方法，齿轮的加工工艺及其注意事项。 　　【关键词】齿轮；加工工艺 　　1.双联齿轮工艺研究现状 　　18世纪，欧洲工业革命以后，齿轮传动应用日益广泛，先是发展摆线齿轮，而后是渐开线齿轮。1908年，瑞士MAAG公司研究并制造出展成法加工的插齿机。接着，英国BSS、德国的DIN等相继对变位齿轮提出了多种计算方法。为提高动力传动齿轮的使用寿命并减小其尺寸，英国人Humphris在1907年最早发表了圆弧齿形的设想。1926年，瑞士人Wildhaber取得了法面圆弧齿形斜齿轮的专利权。国际上，动力传动齿轮装置正沿着小型化、高速化、低噪声、高可靠性方向发展。为提高齿轮传动的承载能力，硬齿面齿轮设计制造技术日益受到普遍的关。 　　建国初期，当时基本上没有齿轮产品的生产能力。经过第一、第二个五年计划的建设，我国初步形成了一套包括机床、汽车、重型机械、电站设备，石油化工与通用设备等机械制造能力。同时，相应的齿轮制造企业也随着发展起来，到1963年左右，我国已不仅能成批生产齿轮及其装置，而且普通规格的齿轮机床、刀具也能国内制造。 但是齿轮制造业与发达国家相比还存在自主创新能力不足、新品开发慢、市场竞争无序、企业管理薄弱信息化程度低、从业人员综合素质有待提高等问题。现阶段齿轮行业应通过市场竞争与整合，提高行业集中度，通过技改，实现现代化齿轮制造企业转型。 　　2.齿轮介绍 　　齿轮的发展历史几乎和人类文明的历史同步，早在西元前2000年左右，国内、国外都已经有是用齿轮的历史记载了，齿轮机构可以说得上是人类最古老的机械元件之一。但是齿轮齿形的研究直到十七世纪中叶才有，加工方法是利用成形铣刀铣削轮齿，加工效力很差。近代齿轮加工技术要到十九世纪末，齿轮加工技术有所突破后才突飞猛进的发展。总而言之，近一百年的齿轮技术发展史，可以说就是齿轮加工技术的发展史。 　　3.双联齿轮零件工艺性分析 　　本设计为双联齿轮，材料常为40Cr，两齿轮精度为7级，齿轮加工工艺过程几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工等。 　　第一阶段是毛坯的加工，因为毛坯是合金钢的圆形棒料，所以采用锻造的方式进行加工，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。 　　第二阶段是齿坯加工。齿轮的传动精度主要取决于齿形精度，这个阶段主要是为加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到设计要求。 　　第三阶段是齿形的加工。因双联齿轮需要淬硬，所以在这个阶段中须加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，这个阶段的加工是保证齿轮加工和传动精度的重要阶段，所以加工时要特别小心。 　　第四阶段是齿圈的热处理。这个阶段主要是对齿面的淬火处理，使齿面达到所需的硬度。 　　第五阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段主要是为了提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，所以首先应对孔和端面进行修整，使之达到精加工的最终目的。 　　4.双联齿轮零件工艺方案设计 　　齿轮的加工工艺路线是根据齿轮的材质和热处理要求、齿轮结构及尺寸大小、精度要求、生产批量和车间设备条件而定。一般可归纳工艺路线如下： 　　毛坯制造及热处理→齿坯加工→齿形粗加工→齿圈热处理→齿轮定位表面精加工→齿形精加工。 　　4.1工艺方案的选择： 　　4.1.1齿坯加工：成批生产齿坯时，常采用“车→拉→车”的工艺方案； 　　（1）以齿坯外圆定位，粗车外圆、端面和内孔（留拉削余量）； 　　（2）以端面支承座拉花键孔，其方法主要有插削、拉削和磨削等，插削法生产效率和精度比较低，适用于小批量生产。磨削法适用于小直径的成形砂轮在花键孔磨床上磨削，拉削生产效率和精度高，应用最广泛，本次设计将采用本方法； 　　4.1.2将孔在芯轴上定位精车外圆及各端面等以保证端面跳动精度为0.02mm；这种方案可由卧式车床，这种方法的加工效率高、质量好。 　　齿形加工：分为粗加工和精加工两步，齿形加工一般是滚、插齿加工。本次设计的工艺方案可为： 　　工序 1 毛坯制造和热处理 　　工序 2 粗车外圆、端面和内孔 　　工序 3 拉花键 　　工序 4 精车外圆、端面和内孔 　　工序 5 用滚刀粗加工两齿轮 　　工序 6 用剃齿刀对齿轮的齿面进行精加工 　　工序 7 齿圈表面热处理 　　工序 8 用珩磨轮对齿轮的齿面进行精加工 　　4.2加工工艺路线 　　为保证达到零件的几何