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关于水泥搅拌桩施工控制方面探讨 　　摘 要：本文作者结合多年从事水泥搅拌桩施工工作的经验，主要就水泥搅拌桩施工控制方法进行了相应探讨，希望对相关从业人员有所助益。 　　关键词：水泥搅拌桩；注意事项；常见问题；控制措施 　　1 水泥搅拌桩施工综述 　　1.1定义。水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂，是软基处理的一种有效形式，利用搅拌桩机将水泥喷入土体并充分搅拌，使水泥与土发生一系列物理化学反应，使软土硬结而提高地基强度。目前水泥搅拌桩工程普遍用于高速铁路、公路、机场、高层建筑的地基处理加固工程。 　　1.2分类。目前，水泥搅拌桩按主要使用的施工做方法分为单轴、双轴和三轴搅拌桩。 　　1.3工艺流程。一是施工准备。施工场地应事先平整，清除桩位处一切障碍，主要是大孤石、树根和生活垃圾等可能影响搅拌的障碍。场地低洼时应回填粘土或砂土。确保三通（路通、水通、电通）并查清地下管线的位置及确定架空电线的位置、高度。二是施工流程。桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻至设计深度→反循环提钻并喷水泥浆至地表→成桩结束→施工下一根桩。三是质量检查。主要有两种方法。（1）轻便触探法。成桩7天后可用轻便触探器所带勺钻，在桩体中心钻孔取样，观察颜色是否一致，检查小型土搅拌均匀程度、根据轻便触探击数与水泥土强度的关系，检查桩体强度能否达到设计要求，轻便能探法的深度一般不大于4m。（2） 钻芯取样法。水泥生产工艺流程成桩完成，对竖向承载的水泥土在90天后、横向承载的水泥土在28天后，用钻芯取样的方法检查桩体完整性，搅拌均匀程度，桩体强度、桩体垂直度。钻芯取样频率为1%～1.5%。水泥搅拌桩桩径一般为500MM～550MM，最大为600MM，固化剂常用等级强度为32.5/42.5。 　　1.4水泥搅拌桩施工优点。一是水泥搅拌桩法由于将固化剂和原地基软土就地搅拌混合，因而最大限度地利用了原土。二是搅拌是无振动、无噪音和无污染，可在市区内和密集建筑群中进行施工。三是搅拌时不会使地基侧向挤出，所以对周围原有建筑物及地下沟管影响很小。四是水泥搅拌法形成的水泥土加固，可作为竖向承载的复合地基、基坑工程维护挡墙、基坑被动区加固、防渗帷幕、大体体积水泥稳定土等，且设计灵活，可按不同地基土的性质及工程设计要求，合理选择固化剂及其配方。五是根据上部结构的需要，可灵活地采取柱状、壁状、格栅状和块状的加固形式。六是与钢筋混凝土桩基相比，可节约大量的钢材，并降低造价。 　　2 水泥搅拌桩施工控制注意事项 　　2.1水泥搅拌机可能发生喷浆堵塞的情况。水泥在受潮或结块，制浆池的滤网受损都会造成水泥搅拌机发生喷浆堵塞情况，在搅拌桩开钻前，应该及时进行制浆池清渣，杜绝在水泥搅拌桩下钻时，发生堵塞问题。 　　2.2水泥搅拌桩垂直度不满足设计要求。在水泥桩成桩过程中，由于施工技术条件，造成水泥搅拌桩垂直度不满足规范要求。所以在搅拌机下钻时，可在主机上悬挂一个吊锤，控制上下左右距离满足要求。 　　2.3对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。 　　2.4为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。 　　2.5水泥搅拌配合比：水灰比0.45～0.55、水泥掺量12%、每米掺灰量46.25kg、高效减水剂0.5%。 　　2.6水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。 　　2.7为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。 　　3 水泥搅拌桩施工中的常见问题 　　水泥搅拌桩工程由于各种因素导致在现场施工过程中出现大量问题，而成桩质量一直是水泥搅拌桩的最大问题。现将其归类为以下几个方面： 　　3.1质量问题。主要是成桩质量方面。 　　3.2进场仓促、施工前准备工作不足，导致开工后出现一系列问题。 　　3.3原材料管理混乱、管理环节相互脱节，无法形成一个有效的整体。 　　3.4人员管理不到位，没有制定详细明确的规章制度。使得整个施工混乱不堪。 　　3.5现场资料不及时，导致竣工验收工作延期。 　　4 施工常见问题的控制措施 　　4.1 抱钻处理措施