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单筒双井热采井口研制及应用 　　[摘 要]为了在海上平台的有限空间内实施单筒双井的稠油热采工艺，设计了特殊结构的单筒双井热采井口装置。在该装置上创新设计了扇形法兰、冷采热采转换结构和表层套管悬挂结构，采用有限元分析、试验验证和三维软件模拟的方法进行了验证，并对热采井口装置的密封件进行了性能筛选，提出了性能指标，优选了材料，确保了高温下密封的可靠性。通过现场应用证明，该结构的单筒双井热采井口装置能够满足海上稠油热采和电泵冷采采油的需要，具有广阔的应用前景。 　　[关键词]稠油热采 热采井口 单筒双井 扇形法兰性能筛选 　　中图分类号：TP309 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）21-0336-03 　　引言 　　目前，随着采油技术的不断进步，海上稠油[1]区块不断动用，但海上平台空间狭窄，限制了一些技术的应用。普通的单筒双井采油井口装置因为没有考虑高温注汽的需要，不具备高温密封的性能，以及套管受热伸长补偿功能，满足不了热、冷采期间温度变化的要求，仅限于应用于常规冷采采油工艺，不能适用于海上稠油热采。为了满足海上稠油热采的需要，设计了特殊结构的单筒双井热采井口装置。 　　该单筒双井热采井口装置主要应用于海上平台[2]，是安装在一个井槽内的两套独立的井口，两套井口可以独自工作，可以同时实施不同的冷、热采采油工艺。满足海上平台钻井、完井时井口装置的安装和后期实施热采工艺的注汽、闷井、放喷、电泵冷采采油等不同采油工艺需要。 　　该单筒双井热采井口装置设计为分体结构，对称布置，同时充分考虑了现场安装的方便性和作业空间。单筒双井井口装置的应用较两套独立井口可节约空间30%以上，提高了平?_的利用率。在研制期间，对井口装置的密封部件进行了性能筛选，提出了性能指标，优选了材料，满足了高温下密封高可靠性的要求。 　　1 基本结构及主要参数 　　1.1 基本结构 　　海上热采单筒双井井口装置的结构主要由大环板总成、套管头总成、油管头总成、采油树总成四部分组成，其结构见图1所示。 　　1.2 主要技术参数 　　产品规范等级：PSL-1； 　　产品性能等级：PR1 ； 　　额定工作压力：5000psi； 　　材料等级： DD； 　　温度等级：Y （-18℃～345℃）； 　　隔水管尺寸 ：30″； 　　表层套管尺寸：9-5/8? ； 　　油层套管尺寸：7? ； 　　隔热管： 4 1/2?； 　　注汽温度：350℃ 　　2 工作原理 　　该单筒双井热采井口的特点之一就是注高温蒸汽、闷井、转抽时不用作业更换整个井口装置，用此一套井口可以满足所有工艺要求。 　　注汽时，采油树安装正心热采上法兰和正心悬挂器以及调偏法兰，关闭放喷通道阀门[3]，蒸汽从注汽通道注入。注汽完毕后，关闭注汽通道阀门进行闷井。放喷时，打开放喷通道阀门进行放喷，节流阀可以调节放喷的流量。当放喷完成后，将采油树正心热采上法兰和正心悬挂器更换成冷采偏心上法兰和带有电缆穿越功能的偏心悬挂器，拆掉调偏法兰，流程不变，直接进行电泵冷采。单筒双井的两个井口可以同时进行注热或冷采，也可以一口井进行注热，另一口井进行冷采。（见图5） 　　由此可见，注热与冷采的转换，只需通过更换上法兰和悬挂器即可实现，大大节省了更换井口的时间和工作量。调偏法兰还保证了在注热和冷采时流程不发生变化，不必在冷热转换时更换流程。 　　3 技术关键 　　3.1 单筒双井热采井口结构的设计 　　为了在30″隔水管内容纳两套井口，单筒双井的两套井口设计成背靠背的结构，考虑到技术套管在注蒸汽时受热伸长，所以在油管头底部设计了伸长补偿空间；为了减小井口的高度，采油树主阀以上的两个阀门设计为组合结构；为了提高注汽的安全系数，在设计采油树时，在主通道和侧翼都增加了阀门的数量，同时在主通道上增加气动安全阀。另外，在油管头侧翼设计了注气阀门，满足了向套管和隔热管环空注氮气[4]的工艺需要。 　　海上平台空间狭小，平台立柱和各种管网交错，各层甲板高度有限。因单筒双井井口装置设计高度超过3米，为了保证井口的顺利安装，必须要穿越一层甲板，这对单筒双井现场安装带来了很大的难度。为了使井口装置的各零部件以及注汽、采油流程不能与甲板、平台立柱等干涉，利用三维软件对井口装置、井口安装位置的平台高度，平台立柱位置间结构进行了建模模拟。这样，不仅精确地确定单筒双井在平台的具体安装方位，而且还准确的确定了注热、采油流程走向等，使单筒双井井口装置顺利在海上平台安装。 　　3.2非标扇形法兰的设计 　　由于单筒双井两个井口中心距的限制，所以采油树的上法兰、油管头四通法兰和套管头四通法兰必须设计成扇形法兰结构。而在API 6A标准中，又没有相应的扇形法兰（11?-3k 和9?-5k）