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压力容器检验中无损检测措施浅析 　　摘 要：压力容器功能性比较特殊，为满足实际应用需求，必须要保证其生产质量达到专业标准，除了要做好制造工艺的控制外，还需要采取有效可行的方法进行检测，保证其各项参数均满足要求。其中，无损检测技术应用比较广泛，不仅可保证检测结果的可靠性，并且不会对容器材料、构件等造成损伤，尤其是对于封闭容器来讲，具有较大应用优势。本文对无损检测技术在压力容器检验中应用要点进行了简单探讨。 　　关键词：压力容器；检验；无损检测 　　中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2018）07-0069-01 　　压力容器作为承压装置，在生产生活中具有非常重要的作用，已经被广泛的应用到医药、石油、化工以及食品等行业，可满足高温、易燃、高压以及剧毒等恶劣条件下使用要求，为保证其运行安全性，务必要加强对制造质量的管理，采取可靠方法对其进行检验，消除其出现爆炸以及泄露等安全事故的隐患。无损检测技术的应用，可以结合压力容器实际情况，在不影响其自身性能的同时，得到可靠的检测结果。 　　1 压力容器无损检测技术 　　现代工业的快速发展，应用到压力容器的行业越来越多，且多为特殊环境下，因此对压力容器的安全性以及可靠性有着十分严格的要求，在制造完成正式使用前必须要对其进行质量检验，确保其不存在任何隐患。其中，无损检测作为一种应用十分广泛的检测技术，可通过电、光、磁、声等手段，在确保不损伤压力容器自身的基础上，对其内部结构存在缺陷进行检测，确定其质量状态，科学判断容器实用性能与使用寿命。按照检验规则以及安全技术监察规程划分，无损检测主要包括涡流检测、发射检测、射线检测、超声检测以及表面无损检测等，相互之间差异较大，在实际应用中需要综合分析各项要素来择优选择[1]。正式检测前，检验人员应基于压力容器对应的失效模式以及操作使用情况，来制定具有针对性的检验方案，并以专业规范为依据，作为检测操作行为的指导，确保最终检测结果的可靠性与准确性。 　　2 无损检测技术应用要求 　　2.1 科学确定检测时间 　　基于压力容器功能性以及服务环境的特点，在对其进行无损检测时，为保证检测结果的可靠性，应提前明确检测目的，然后综合各项条件，科学确定检测时间。例如检测容器高强钢是否存在延迟裂纹，应尽量选择在焊接完成24h以后进行；锻件无损检测，则需要在锻件完成粗加工后，且未进行钻孔、铣槽、精磨加工前进行，避免孔、槽对检测结果的干扰，以及检测出问题后可更方便的采取措施处理[2]。只有保证无损检测实施的科学性，才能够将检测难度控制到最低，并且对产品进行正确评价，掌握压力容器实际质量状态。 　　2.2 配合破坏性检测 　　对比其他检测技术，无损检测的优势在于不会损伤到压力容器材料以及构件，并且可以达到100%的检查率，检测结果可靠性高。但是总结所有因素来看，无损检测技术在实际应用中依然存在一定局限性，部分试验还需要采取破坏性检测方法，这样就可以采取两种方法配合的手段，相互补充各自的缺陷，提高检测结果准确性。即对压力容器材料、构件进行评价时，需要对比和配合无损检测与破坏检测的结果数据，实现综合性评价。例如液化石油气钢瓶不仅要进行无损检测，还需要进行爆破试验；焊接接头除无损检测外，还需要通过切取试样进行力学性能试验，得到更为全面和真实的构件性能状态[3]。 　　2.3 对比选择检测方法 　　压力容器无损检测可应用的方法较多，且不同方法之间差异较大，检测原理以及操作要求不同，在选择时不仅要重视最终结果，还需要兼顾操作过程难易度以及对其他条件限制性进行综合分析。一般需要就容器制造方法、设备材质、工作介质、失效模式以及使用条件等进行全面分析，对可能出现的缺陷类型，以及发生形状、位置和可能性进行预测，对比各种方法择优选择。例如压力容器焊缝与附近微裂纹检测时，基于压力容器表面缺陷检出灵敏度大特点，确定正式检测前，务必要对构件表面进行清洁。总结以往压力容器安全事故的数据，可确定危险性缺陷多存在于内表面，因与介质直接接触，很容易出现介质污迹、氧化皮以及锈蚀等问题，需要提前清除干净，待检测人员检查确认无误后才可进行正式检测。 　　3 压力容器可选用无损检测方法 　　3.1 超声检测 　　超声检测方法的应用，主要就是通过超声波在介质环境内传播时产生的衰减特性，确定超声波遇到界面缺陷时产生的与之对应反射性性质，完成压力容器结构内部缺陷的检测。超声波检测方法在实际应用中比较常见，且检测结果保证性高，常见的如焊缝内部埋藏缺陷检测、结构表面裂纹缺陷部位检测，以及高压螺栓与锻件部位质量缺陷的检测等。其中，面对不同质量缺陷进行检测时，需要科学选择探头，根据扫差方式的差异性，可以将探头分为前后、左右、转角以及环绕四种类型，根据需求来选择。总结超