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压力容器焊接中常遇问题及应对办法探究 　　摘 要：随着社会经济的快速发展，焊接技术也在不断的发展，现代压力容器已经成为了典型的全焊结构，压力容器的焊接是压力容器制造最关键最重要的一个步骤，是确保容器安全运行的重要指标。文章就压力容器焊接中常遇问题及应对办法进行了以下探讨，希望能给同行带来一些借鉴。 　　关键词：压力容器；焊接；常遇问题；应对办法 　　1 压力容器焊接中常遇问题 　　1.1 裂纹 　　近些年因为裂纹缺陷造成的压力容器事故比较多，裂纹具有预见性较低、形成因素复杂、形态不一等特征，在压力容器中焊接中不允许存在裂纹。在发现浅表裂纹的时候要扩大检查比例，并采用打磨法消除，超过规定尺寸的裂纹，应采取补焊法处理，这样可以有效的降低裂纹的危害性。 　　1.2 咬边 　　焊工在操作中常常选择的焊接速度过快、电流过大或者焊接角度欠妥等，极易造成焊缝咬边。咬边的产生对焊接的质量有非常大的影响，所以焊工在焊接技术水平上应当要进一步加强，要学会选择合适的焊接电流，要熟悉运条手法，并重视焊接角度才可能有效的避免咬边的产生。 　　1.3 焊接变形 　　避免焊接变形与焊工的经验和专业知识息息相关。尤其是大型压力容器或瓣片式、组合式的压力容器极易产生焊接变形。焊工在焊接的时候应当对焊接工艺和焊材有相应的认识，在实际操作中判断会不会产生变形及变形的大小，在焊接前提前采取合理的防变形措施，以抵消产品的实质变形。 　　1.4 未焊透和未熔合 　　在焊接的时候，接头末梢没有完全熔透的现象叫做未焊透，焊缝金属和母材或焊缝金属各焊层之间未结合的部分叫未熔合，未熔合分为侧壁未熔合、道间未熔合、根部未熔合。这两种现象对焊接质量来说是比较严重的问题，如果没有及时展开弥补可能会致使焊缝缺陷突变或增大，焊缝的牢固度减小，甚至还会导致裂纹的出现。所以，成品的压力容器焊缝中是不允许存在这种现象的。 　　1.5 气孔和夹渣 　　气孔是深埋问题，通常是由于在焊接的时候有锈迹、水渍和油污等原因导致的。预防气孔产生的方法是：依据气孔的性质和大小挑选合适的焊接电流和焊接速度，认真清理焊缝周围一定范围内的污垢。但是只有严重的气孔才需要消除，微小气孔的危害并不大，可以不用清理。夹渣，通常是由于焊缝边缘有碳弧气刨或氧割存留了熔渣，是由焊接速度过快，焊接电流太小等原因造成的。 　　2 焊接质量检验方法 　　焊接质量的优劣由焊接质量检验来控制。焊接检验必须从焊前各项准备、焊接过程中的检验和焊后对焊缝的检验等各个环节严格地进行。焊接的质量检验有焊前检查、焊中检验和焊后检验。 　　2.1 焊前检验 　　焊前检验是检验焊件的焊接接口的材料特征、焊缝间隙和装配质量等。 　　原材料的检查，包括对母材、焊条（焊丝）、保护气体、焊剂、电极等进行检查，是否有合格证并是否与国家标准相符合，包装是否破损，是否过期等。 　　焊接结构设计及施焊技术文件的检查，焊件结构是否设计合理、便于施焊、易保证焊接质量，工艺要求是否表达齐全；新材料、新方法、新工艺是否均进行焊接工艺评定试验。 　　对焊工进行技术交底的检查，明确焊接工艺要求、焊接质量要求和安全防范要求。焊接设备质量检查，包括焊接设备型号、电源极性是否符合工艺要求，焊炬、电缆、气管、焊接辅助工具、安全防护等是否齐全。 　　对工件装配质量检查，包括对装配质量是否符合图样要求，坡口表面是否清洁。装夹具及点固焊是否合理，装配间隙和错边是否符合要求，是否考虑焊接收缩量。 　　焊工资格检查，包括焊工资格是否在有效期内，考试项目是否与实际焊接项目相适应，包括焊接方法、焊接材料及工件规格。 　　焊接环境的检查，包括是否考虑焊接环境中的风、雨、雪袭击并采取防护措施。焊接环境温度低于规范允许值时，与所焊材质、焊件厚度及预热措施是否相适应。 　　2.2 焊接中检验 　　焊接中是否执行了焊接工艺要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接规范（电流、电压、线能量）、焊接顺序、焊接变形及温度控制。焊接层间是否存在裂纹、气孔、夹渣等表面缺陷。 　　2.3 焊后检验 　　焊后检验是经过外观检查、致密性检查、强度检查及焊缝无损检测等方法，现场核查焊接之后工件的焊接质量。对于有特殊用途的压力容器，对焊接之后的质量检查要采用多方法、多角度、多层次的检查方法对其展开综合检查，倘若发现焊接问题要及时采取补救处理。 　　3 压力容器焊接中常见问题的应对办法 　　3.1 防止产生焊接裂纹的应对办法 　　第一选用低氢型焊条，减少焊缝中的氢含量；第二焊条和焊剂应严格按规定的要求烘干，随用随取，并仔细清除坡口周围和焊丝上的油、锈和水分；第三选择合理的焊接规范，适当提高焊缝形状系数，采用多层多道焊法；第四采用降低焊接残余应力的各种工艺措施；第五避免产生应力集中的