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基于CAE技术汽车覆盖件模具设计 　　摘#8195;要 主要从数值模拟软件AUTOFORM的功能和特点、覆盖件拉延模具设计、成形模拟结果分析这三个方面进行阐述,以供参考。 　　关键词 CAE技术;汽车覆盖件;拉延模型面;模具设计 　　中图分类号 TG 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2010)091-0118-02 　　 　　汽车覆盖件和一般冲压件相比,具有结构尺寸大、材料薄、精度高、形状复杂、表面质量高、配合协调性要求高且多为空间曲面等特点,大多采用薄板冲压成形。从理论上讲,汽车覆盖件成形过程涉及了几何非线性、材料非线性、边界非线性和复杂的接触摩擦问题等。而CAE技术主要是指对覆盖件进行仿真模拟,利用计算机来完成模具的冲压使用过程,并对覆盖件的成形性进行分析,通过分析可以解决覆盖件在生产过程中出现的回弹、起皱、拉裂等一系列难点,并能提供准确的展开料及各种工艺参数,如拉延力、压边力等。随着有限元技术和计算机技术的高速发展,基于数值模拟的技术(CAE)的应用大大提高了覆盖件模具设计制造的可靠性的成功率,使冲压模具设计和加工定量化,加快了冲压工艺方案的确定,提高了冲压成形质量,使模具开发成本和周期显著减少。 　　1 数值模拟软件AUTOFORM的功能和特点 　　采用的模具CAE技术为板料成形分析软件AutoForm。AutoForm软件是由德国AutoForm工程股份有限公司专门针对汽车工业和金成形工业中的板料成形而开发的,用于优化工艺方案和进行复杂型面的模具设计,其提供了从产品的概念设计直至最后的模具设计的一个完整的解决方案。AutoForm的主要模块有User- Interface(用户界面)、Automesher(自动网格划分)、Onestep(一步成形)、DieDesigner(模面设计)、Incremental(增量求解)、Trim(切边)、Hydro(液压成形),支持Windows和Unix操作系统。其特别适合于复杂的深拉延和拉深成形模的设计,冲压工艺和模面设计的验证,成形参数的优化,材料与润滑剂消耗的最小化,新板料(如拼焊板、复合板)的评估和优化。 　　AutoForm对模拟结果融合了许多有效的解释:可以实时地观测计算结果;可观测应力、应变和厚度分布、材料流动状况;可计算工具应力、冲压力;可实现材料标记、法向位移的标识;可生成对破裂、起皱和回弹失效进行判定的成形质量图以及成形极限图;几何体和结果的界面显示、FLC失效分析、状态改动后的后期显示、回弹评估用的实际模型定位。 　　AutoForm能更快完成求解、友好的用户界面和易于上手、对复杂的工程应用也有可靠的结果,其可直接由设计师来完成模拟,不需要大的硬件投资及资深模拟分析专家,其高质量的结果亦能很快用来评估,在缩短产品和模具的开发验证时间、降低产品开发和模具成本、提高产品质量上效果显著,对冲压成形的评估提供了量的概念,给企业带来明显的竞争优势和市场机遇。 　　2 覆盖件拉延模具设计(如图1) 　　2.1 设计流程 　　2.2 拉延成形模面设计 　　拉延模型面设计,是一个在覆盖件产品三维模型基础上进行边界条件设计和数值仿真计算的过程,其是根据冲压工艺和模具设计知识,完成优选冲压方向、压料面形状的确定、工艺补充面的设计及拉延筋设计等,依其掌握的经验和知识,以获得最佳的材料流动,达到拉延出合格的拉延件的目的。 　　1)冲压方向的确定。冲压方向的确定是拉延工序设计中的重要参数,其在保证没有冲压负角的情形下,遵循平均法向原则、最小拉延深度原则、无冲压负角原则等来确定冲压方向。它表示拉深件在模具中的空间位置,它不但决定能否拉延出合格的覆盖件,而且直接影响到成形零件的质量和模具结构的复杂性。该零件在拉延模中确定的冲压方向,如图2所示: 　　图1 覆盖件成形模拟及模具设计流程 　　图2 冲压方向 　　2)压料面的设计。压料面的设计应遵循平顺光滑原则,在具体设计策略上重点考虑拉延深度、压料面曲线轮廓的方向、压料面的最大坡度、压料面的柔性、控制点的定义和编辑及高级选项(包括压料面空间曲面的曲率次数、法兰宽度等)等参数。要设计压料面时,应保持原零件部分压料与工艺补充部分压料面的光顺,使材料在拉延过程中便于向凹模内流动,并防止毛坯在压料过程中就产生起皱现象。 　　3)工艺补充面设计。为了实现拉延,对零件以外增加而又在后续工序中切掉的部分,主要起工艺补充的作用,工艺补充是零件能够成型的必不可少手段,它不仅决定了零件能否成形,要求拉延成型时材料变形充分,又不能拉裂导致零件的报废或因起皱而导致零件不光滑、不平整,这就要靠工艺补充来进行控制。 　　工艺补充面的设计,首先应考虑到后续工序(如修边、翻边)的衔接和模具结构上实施的可行性与简便性,然