钢铁企业集成化生产调度模型的研究 制造业信息化资源fdgiorf6.doc

钢铁企业集成化生产调度模型的研究 为了解决钢铁企业生产因缺乏整体生产调度计划造成的宏观调控和实时监控等方面次序混乱的问题，提出了分阶段、以关键生产阶段调度为核心、基于规则的分型生产调度模型，并对如何运用该模型实现集成调度进行了分析，最后对该模型在企业实际项目中的应用进行了重要介绍。应用结果表明，该调度模型对协调分厂间的生产、平衡生产物流、缩短生产周期起到了重要作用，实现了钢铁企业生产调度的整体优化。 1 引言 市场经济环境下，面对竞争激烈的外部市场，企业需要通过加强内部生产管理提高市场竞争力。与国外相比，国内钢铁行业的生产技术、装备和管理手段整体上比较落后，难以适应市场的需求变化。许多企业虽然引进了一些关键生产设备，但由于缺乏科学、合理的整体生产计划，导致这些关键设备的潜能并没有全部释放出来。信息技术和现代管理技术的发展为企业管理模式实现扁平化提供了手段和理论依据 ，通过构建生产调度系统，实现集中优化调度，可以改变由于过去人工编制生产计划，多层管理造成的不合理、效率低的状况。钢铁行业的生产调度已经被公认为是最复杂的工业调度问题之一，它包括多个复杂生产阶段的调度问题，细化的各个阶段又都具有多重生产实际的约束。对适合钢铁企业的生产调度模型进行研究具有十分重要的实际意义。 2 钢铁企业生产特点 通常制造业按照其生产工艺的特点可以分为三种类型:连续制造业、离散制造业和介于两者之间的混合企业。典型的钢铁企业包括原料处理、炼铁(钢)、模铸(连铸)、轧钢等加工阶段，介于离散生产阶段和连续生产阶段之间，属于混合型制造企业。钢铁企业生产有着自身的物流特点和生产方式: (1)生产阶段具有鲜明的阶段性:冶炼阶段以化学变化为主，控制产品的化学成分;浇铸、轧制阶段以物理变化为主，控制产品的相变和外形尺寸的大小。运用成组技术将制造标准、化学成分相同的产品合炉冶炼，轧制规格相同的产品集中轧制，成为钢铁生产计划调度的核心。 (2) 生产能力具有集中性:企业生产能力的大小体现在企业的关键设备上，如轧机、炼钢炉等。这些设备的生产安排需要优先考虑。 (3) 部分生产阶段具有连续性:从炼铁(钢)到浇铸成链(坯) ，整个阶段以一种流水线的生产方式进行，是高温、高能耗加工阶段。产品在前后工序之间具有连续性要求，不允许中断，否则会造成工序设备不必要的占用或者能源浪费。 钢铁行业生产的关键原则是围绕关键设备、区分不同的生产阶段合理安排生产，确保生产安全、稳定、物流畅通，并最大限度的挖掘瓶颈设备的生产能力，实现企业满负荷、优质、高效的生产。以上需求即是钢铁企业生产调度目标模型的最终需求。 3 钢铁企业生产调度模型研究 调度是一类应用广泛的运筹学问题，从上个世纪五十年代以来，一直是国内外研究的焦点。人们采用了许多先进技术对调度问题进行研究和求解，其中包括数学规划( mathematical programming) 、专家系统(expert systems) 、神经网络(neural networks)、遗传算法(genetic algorithms) 和模糊逻辑(fuzzy logic) 。由于调度问题涉及面广、因素复杂，目前尚无一个能够对调度问题进行全面而有效求解的方法。实际生产当中，企业生产调度问题不只是针对某几台设备，而是生产全过程，需要构建起覆盖整个企业生产过程的、简单有效的全流程级动态调度模型。 通常调度问题可以定义为:在满足某些约束(任务的先后关系、预定的完成时间和资源能力等)的条件下对操作(任务)的排序，按照排序的次序给它们分配资源和时间，并且使某个执行目标达到最优(如总的执行时间最短、拖期时间最短和生产费用最低等等)。 3.1 问题描述 以下采用Graham 等( 1979) 提出的三元组方法，结合钢铁企业的一般生产情况，对钢铁企业生产调度问题进行详细分析。三元组由三个域α/β/γ组成，每个域描述了生产调度需要考虑的一个方面。 α: 表示处理机的数量、类型和环境。处理机包括设备资源、人力资源、技术资源和信息资源等生产当中使用的有限资源。为了降低问题的复杂度，通常只考虑设备资源制约车间生产能力的情况。 β:表示任务的性质、加工要求等各种约束。钢铁生产的约束规则繁多，主要分为产品的优先级要求、不同生产阶段下的工序连续性要求以及设备的使用要求。 (1) 产品的优先级要求约束 产品按照性质不同分为正常品、新产品和军工产品，新产品和军工产品要求优先安排;同时不同钢种、不同规格的产品需要的生产周期不同;客户要求交货期早的产品需要优先安排。综合考虑各方面因素，设