5s培训教本09-5-6.pptVIP

DNV - June 1999 q:\de3210\product\ISO2000\overzicht ISO 2000 ? 1999 DNV B.V. - Rotterdam J. Bruins, maart 1999 5S知识培训 课程内容大纲 1、5S的定义及内容 2、制作点检表 第一部分 5S的起源与发展 1955年日本企业针对地、物提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了清扫、清洁、素养3个S，因这五个单词的日语发音第一个字母都为S，故称5S。到了1986年，日本关于5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。随着企业管理的不断发展，其重点也由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。有的企业加上安全(Safety) 、形成6S；也有再加上节约(Save) 及服务(Service)这2个要素，形成了“8S ” 。但是万变不离其宗，所谓“6S”、“8S”都是从“5S”里衍生出来的。今天我们来学习“5S” 。也讲讲安全问题。 5S基本概念 1、整理 (Seiri) 2、整顿 (Seiton) 3、清扫 (Seiso) 4、清洁 (Seiketsu) 5、素养 (Shitsuke) 1.1.1 不要什么？ 1.1.2 留下来什么？数量、时间、地点 讨论： 工具柜、角落、仓库等地方最容易有什么不要的东西？ 1.2整理的典型问题 物料寻找百态图 2.2 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 场所. 物品的放置场所原则上要100%设定，物品 的保管要定点、定类、定量。生产线附近 只能放真正需要的物品 方法. 易取、易放、易管理，不超出所规定的范 围，在放置方法上多下功夫。 标识. 放置场所和物品原则上一对一标识，物品 的标识和放置场所的标识。 1、按工艺流程划分；（如：SMT划分为：印刷区 、贴片区、炉后QC检验区、包装区、待走货区 等。） 2、按空间顺序划分，（如：行政部划分为：总务 部、保安部、人资部、前台、厂区等） 注：5S点检表可以按以上顺序制作。 2.2.2 易取、易放、易管理 1、统一； 2、实用； 3、简单； 4、鲜明； 5、严格。 1、统一：公司的某些标示的规格、字体、 颜色等要统一。（如各部门标示、各区 域5S责任牌、标示各区域用的挂牌等） 2、实用：某些特殊情况可用图标表示， 更实用。如： 3、简单：有些物品的摆放无需用文字 标示，用其本身的形状更简单明了。 如： 标示的要求4： 5、严格：有些标示要务必执行的且要精 确到位的需严格 要求并标示以警示， 让人一看就明白该严格执行。 如： 标识场所物品 原则一：时间、距离最短原则 拿东西、取东西要方便，尽量不搬运； 花最少的时间，步行距离要短。 改善工作现场的方法 ■ 避免物料的外包装进入现场 ■ 选用合适的盒子、架子等储运的物品， 保证空间的充分利用 ■ 私人物品禁止放在工作现场 整理,整顿是塑造良好工作环境的方法，所谓“工作环境”包括： 工厂周边，外围，厂房建筑本身、办公室、空地、马路、机器、设备及其配置、工作场地、仓库场地、工厂照明、通风、温湿度等等。 因此，整理整顿则是将上列工作环境设法整理清洁，使一切物品都能排列整齐，井然有序，让在里面工作的员工都能感受明朗愉快的气氛，从而改变人的气质，提高人员素养。 我们公司PQA房干净整齐为，5S整顿的典范！ 启示： 【整理】需要有“舍弃”的智慧 【整顿】是一门区分摆放、标识的技术 扫 黑 扫 屑 扫 漏 3.3 清扫重在点检 3.4 清扫的推行方法 3.4.1 建立清扫基准，作为规范 清扫基准包括： 　　清扫对象 　　清扫方法、重点 　　要求标准 　　周期 　　时机 　　使用的清扫工具 　　使用时间 　　执行人、责任人、督导人 清洁实施要领: . 落实前面3S工作 . 制定目视管理实施办法 . 制定考评方法 . 制定奖惩制度,加强执行 . 高层领导经常带头巡查,以表重视