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汽车覆盖件拉深分析及控制措施 　　一、引言 　　众所周知，汽车车身是由许多外形尺寸较大且型面起伏复杂的覆盖件焊接而成。对车身覆盖件的尺寸精度与表面质量要求较高。要求表面平滑、棱线清晰，不允许有波纹、皱褶、拉痕、裂纹等缺陷，此外还要求具有足够的刚性和尺寸稳定性。拉深模则是拉出合格零件的关键。在拉伸过程中容易出现起皱、开裂等现象，模具调试过程中需要浪费大量的人力、物力和财力。所以如何解决好覆盖件在拉伸过程中出现的各类问题，一直以来都是冲压工艺人员孜孜以求、不断探寻的目标。为此从编制冲压工艺方案到模具设计都必须认真考虑，必要时利用CAE（计算机辅助工程）技术对拉延工序进行冲压成形过程模拟分析，提前对产品可能出现的成形缺陷进行研究，提高产品工艺补加设计的合理性，并采取有效措施，最大限度的避免上述现象产生。 　　二、拉深件加工工艺方案的确定 　　冲压工艺方案制定是根据零件的特点制定出合理的加工方法，应做到产品高质量，生产高效率和材料低消耗。只有设计出一个合理的工艺方案，才能保证零件在拉深过程中质量稳定，不起皱、不开裂。在工艺方案设计时要考虑冲压方向、冲压内容、压料面形状、拉延筋的形状及布置，合理地增加工艺补加部分，同时还要为后序切边、翻边等工序创造有利条件。 　　1.冲压方向的确定 　　对于拉延模具而言，冲压方向不但决定能否拉深出满意的零件，而且还影响到工艺补加部分的多少和压料面的形状。要求模具型面无闭角，凸模能够进入凹模；开始拉延时凸模与毛坯的接触面积尽可能大，位置尽可能居中，压料面各部分进料阻力要均匀可靠。 　　2.合理增加工艺补加 　　覆盖件大多形状不规则，很难满足拉延成形工艺的要求。为了实现拉深，避免出现波纹皱褶及裂纹，便于后续工序加工，往往要在工件的基础上增加工艺补加部分，从而达到满意的拉深效果。例如，绝大多数非封闭形状的零件都要补成封闭形状，以利于材料的流动，既能增加零件的刚性，又能保证零件在拉深过程中不出现皱褶等现象。合理的工艺补加应满足以下3方面的要求： 　　（1）工艺补加不仅要保证零件的成形质量，还有良好的工艺性，便于成形。（2）工艺补加应保证压料面平缓，避免出现大的落差。（3）工艺补加应便于后续的切边和翻边工序。更多的工艺补加就是为了零件的切边和翻边而增加的。设计中应根据切边线的位置确定工艺补加部分的尺寸，特别是凹模圆角R处，直接关系到拉深件的起皱或开裂，所以取值要合理。 　　3.压料面形状的确定 　　压料面有两种情况：一种压料面就是覆盖件本身的一部分；另一种是由工艺补充部分补充而成。压料面就是覆盖件本身的一部分时，由于形状是既定的，为了便于拉深，其形状要做局部修改，如加大覆盖件圆角半径，后序工序增加整形工序以达到覆盖件尺寸精度的要求。若压料面是由工艺补充部分补充而成，则要在拉深后切除。 　　4.拉延筋（槛）的设计 　　拉延筋（槛）在冲压成形过程中主要是增加进料力，使拉深件表面承受足够的拉应力，提高拉深件的刚度。传统设计中，拉延筋与凹模圆角的尺寸都是固定数值，根据经验来设计，然后在模具调整过程中通过打磨调整拉延筋几何参数使零件顺利成形。 　　三、零件开裂和起皱现象的解决方法 　　1.零件开裂 　　开裂的根本原因在于拉深变形抗力大于筒壁开裂处材料的实际有效抗拉强度。相对皱褶而言，零件开裂解决起来比较简单一些。常用解决拉深件开裂的方法如下： 　　（1）降低压边力。但过小的压边力容易导致材料失稳而出现波纹或皱褶，因此在调整压边力时要边调整边检查零件的表面。（2）调整拉深间隙。使间隙变大，变得均匀，可通过调整破裂处的承压块高度来实现局部间隙小的现象。（3）加大凹模圆角半径R。（4）适当增大凸模的圆角。（5）提高模具表面的光洁度。（6）改变毛坯尺寸或形状。毛坯尺寸过大或形状不当，会使压边面积增加，这样就容易引起零件开裂。（7）涂抹润滑剂。润滑剂在拉深过程中的作用是减小材料与模具之间的摩擦，降低引伸力。（8）增加工艺切口或冲工艺孔。 　　拉深较深的零件易拉裂，可增加工艺切口或工艺孔，使容易破裂的区域从变形区内部得到材料的补充。工艺切口或工艺孔必须放在拉应力最大部位，在切边线以外，以便在切边工序时能够切除。 　　造成零件开裂的原因很多，在调整时应仔细检查开裂状况、产生的部位，根据具体情况推断产生开裂的原因，从而制定出解决开裂的具体方案。 　　2.零件起皱 　　零件起皱的原因非常复杂，因而，零件褶皱的消除一般要难于零件裂纹的消除，是冲压工艺中最难解决的问题之一。一般从以下几方面来消除： 　　（1）调整压边力的大小。当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可消除皱纹。 　　（2）调整凹模圆角半径。适当减小凹模圆角半径，以增加进料阻力，防止材料产生皱褶。 　　（3