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基于仿真中控台装配线平衡方法 　　摘要：通过对中控台生产线的研究，结合启发式算法和建模仿真对装配线进行平衡。对于一般方法无法更好平衡装配线的情况，为了满足节拍要求和装配线平衡，提出把一个工人动态的分配与两个工位的方法，从而使装配线平衡。而对此类装配线的平衡为动态平衡，一般方法比较繁琐，最好借助软件。最后，运用eM-Plant软件对装配线进行建模仿真，并根据结果确定最佳方案。 　　关键词：装配线平衡；启发式算法；动态平衡；仿真 　　中图分类号：TH164文献标识码：A文章编号：1006-8937（2011）08-0095-02 　　 　　汽车行业已经有百年历史，而在中国，由于起步较晚，现正处于蓬勃发展期。尤其是近几年，发展飞速，特别在2010年产销突破1800万辆，不仅连续第二年位列世界第一，更是打破了一直由美国保持的记录。中控台是属于汽车内饰产品范畴的一级总成产品，由一级供应商直接供货于汽车主机厂，具有汽车一级内饰配件产品的一般特点：①产品需求量大；②由于于产能要求，一般都是同一生产线只生产一种产品，生产线柔性较差。另外中控台产品的生产线工序主要为装配，生产线是细分化之后的多工序流水化连续作业。因此，如何更好的解决装配线平衡（Assembly Line Balancing，简称ALB）问题是提高中控台生产效率的重要环节，也是文章的主要研究内容。 　　另外，计算机技术的飞速发展也为制造业改进提供了帮助。其中，如eM-Plant，Witness, Flexim等仿真软件，为生产线的仿真提供了工具。可以使我们更好更便捷的平衡生产线，文章会结合eM-Plant对装配线动态平衡进行研究。 　　1装配线平衡分类和方法 　　①装配线平衡的分类。装配线平衡的研究主要分为以下三类。第Ⅰ类平衡：给定装配线的最小工作站数，使装配线的节拍最小。 最小节拍：CT=OT/D（工作总时间：D；产能要求：OT）；第Ⅱ类平衡。给定装配线的节拍，求最小工作站数。最小工位数：Nmin=∑t /D（工位总工时：∑t；工作总时间：D）；第Ⅲ类平衡。在第Ⅰ、Ⅱ类平衡确定的条件下，均衡装配线上各工作站的负荷，在给工人公平感的同时，自然提高了生产效率和产品质量。平滑性指数：SI=（节拍：Tc；各工位工时：T（Ak）；工位数：n）。平滑性指数越小，装配线上各工作站的负荷越均衡。 　　②装配线平衡的方法。装配线平衡问题是NP-hard问题，没有准确的数序算法可以求解，只能寻求有效的近似算目法。目前解决此类问题有3种方法：启发式算法；最优化方法（数学模型法）和工业工程法。 　　2用启发式算法求解 　　启发式算法求解生产线平衡的一般程序如下： 　　首先根据产量要求和计划有效工作时间确定生产节拍，再根据各作业时间总和求出工位数。从第一个工位开始，并且按作业先后顺序图由左向右进行作业的分配。在每一分配前，利用下面标准确定哪些作业够资格分配到一个工位：该作业的所有先行作业都已经被分配；该作业时间不超过该工位的剩余时间，如果没有够资格分配的作业，继续下一工位。每当一个作业被分配后，计算出该工位的剩余时间。剩余时间等于节拍减去工位总作业时间。如果出现两个作业情况都一样，则可采用以下方法解决：分配加工时间最长的作业；分配后续作业数最多的作业。继续直到所有作业都被分配。⑦计算分析看分配结果是否能达到要求。 　　 下面针对某一中控台产品，运用启发式算法进行装配线平衡求解，即方案Ⅰ。 　　①首先绘制工艺流程图（见图1）。 　　②进行工序分析（见表1）。 　　③最小节拍与工位数计算。预计年产量：72 500台；工作日：251d；工位总工时：∑t=932 s；日产能要求：D=72 500/251=288.8≈290台；日工作总时间：OT=（8×60-30）×60=27 000 s；最小节拍：CT=OT / D=27 000/290= 　　93.1≈93 s；最小工位数：Nmin=t/D=932/93=10.02≈11个； 　　④以最小节拍为93s，运用启发式算法进行工位分配。由于工位a, b, c, d, g的工时都大于节拍，故需要布置平行工位，定义为工位a1, a2, b1, b2, c1, c2, d1, d2, g1, g2。经整理工位分配结果如下（见表2）。 　　⑤结果分析。第一，平衡损失。装配线节拍：Tc=93；装配工位数：n=14；总装配工作量：Twa=934；平衡损失：db===0.2826=28.26％。一共需14个工位，远高于最小工位数11个。且手工为主的装配线，平衡损失应小于16％，但此方案平衡损失28.26%,远远超出要求值。第二，平滑性指数。各工位作业时间：T（Ak）；平滑性指数：SI==30.25。平滑性指数也偏高，平衡评价系数结果都不理