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基于UGMoldWizard轮盖注射模具设计 　　摘 要：介绍了某汽车轮盖塑件的工艺特性。然后确定成形方案；在UG注塑模向导（MoldWizard）的基础上，根据产品技术要求及实际使用特点完成了模具设计，对该模具的机构特点及主要零部件的设计进行了阐述。并运用Moldflow软件进行模流分析，结果表明设计可行。 　　关键词：注塑模具；成形方案；UG；Moldflow 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2015.22.045 　　1 塑件图样分析 　　汽车轮盖的主体作用是起外观作用，安装在车轮外部。图1为汽车轮盖的零件图，图2为其三维造型图。从图中可知以下结构特点：（1）外形尺寸为塑件的Φ394 mm×35 mm，技术要求壁厚为1.6±0.2mm，拔模斜度1～2°，表面粗糙度0.8?m（2）该塑件表面要求无毛刺、划伤、擦伤、裂纹、缩松等缺陷。（3）该零件属于大批量生产。 　　2 成型材料选择 　　本设计选用PA66（聚己二酸己二胺）塑料成型。PA66呈半透明或不透明乳白色结晶形聚合物，熔点252℃。脆化温度-30℃。热分解温度大于350℃。连续耐热80～120℃，平衡吸水率2.5%。模具温度：110～120℃；注射压力：通常在80～130/Mpa；注射速度：高速；流道和浇口：浇口孔径不要小于0.8 mm。化学和物理特性：PA66在聚酰胺材料中有较高的熔点，在较高温度也能保持较强的强度和刚度。 　　3 成型工艺参数 　　本次采用一模一腔，PA66材料的密度为1.15g/cm?，使用UG软件能自动计算出所画图形浇道凝料和塑件的体积。塑件体积=230562mm?，质量=1.8kg，重量=17.71N；预置浇道凝料体积=17943mm?，质量=0.14kg，重量=1.38N。初选注塑机型为TT1-288F1V，技术参数如下： 　　注塑机最大注塑量：1089cm3 ；注塑压力：100/Mpa；注塑速率：254（cm3/s）；塑化能力：106（Kg/h）； 锁模力： 288 Ton；射胶压力：123Mpa；注塑机拉行间距：590×520mm；顶出行程：520mm ；射胶行程：283mm；最小模厚：200mm；最大模厚：640mm；模板行程：230mm；注塑机定位孔直径：60 mm；喷嘴球半径：SR10；螺杆直径：70mm；螺杆转速：30r/min；容模量：200-640mm。进行最大注塑量、锁模力校核、模具闭合高度、开模行程的相关工艺参数校核，满足设计条件。 　　4 模具的结构设计 　　4.1 型腔数量及排列方式 　　由于本塑件体积较大，且结构较复杂，故采用一模一腔结构。 　　4.2 分型面的选择 　　分型面是注塑模具设计中的重点，本塑件的分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件留动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利于脱模。 　　4.3 浇注系统的设计及模流分析 　　浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量都有直接的影响。普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成，本次采用模流分析技术结合工作中实际生产经验，对浇注系统进行分析和设计。本模具中主流道设计为圆锥形，单独设计成主流道套镶入定模板内，其锥度取5度，分流道设计为U形截面，浇口采用侧浇口。浇注系统结构和尺寸如图3所示。 　　浇注系统设计完成后为检验其合理性，使用Moldflow软件对该浇注系统进行填充分析，相关参数根据实际生产情况设定，由图4可发现填充时间为1.07秒，注射过程未发现欠注或迟滞等缺陷，图5为熔接痕分布情况，在塑件边缘和交线处有少量熔接痕，对制品产品的外观质量和强度影响不大。总体来说，该浇注系统方案是可行的。 　　4.4 脱模机构的设计 　　由于车轮盖为薄壁圆盘形塑件，所以用顶针脱模机构。这是最常用的一种脱模机构，这些顶杆一般只起顶出作用。为了缩短顶杆与型芯配合长度以减少磨擦，可以将顶针配合孔的后半段直径减少，减少3～5mm。顶杆采用T8AV材料，头部淬火硬度达50HRC以上，表面粗糙度取Ra值小于0.8?m，和顶杆孔呈H8/f8配合。 　　4.5 温度调节系统的设计 　　在注射成形过程中，模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，因车轮盖使用的塑料是PA66，要求模温高，若模具温度过低则会影响塑料的流动性，普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度。该模具冷却水孔取4根，冷却水口口径为6mm。 　　5 模具的装配 　　装配模具是模具制造过程中的最后阶段，装配精度直接影响到模具的质量、寿命和各部分的功能。 　　在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在