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基于工程案例汽车制造加工工艺教学改革浅析 　　摘要：针对课程具有知识点多、工程化明显、实践性突出等特点和教学的问题，探讨汽车制造加工工艺的教学改革，以加强学生工程能力为目标，采用汽车典型零件的加工工艺工程案例为主线融入到全部课程中，提出了3项改进措施：课程之间网络教学模式、模拟真实环境、课程设计采用“组内设计”和“组间审核”方式，充分发挥团队力量，为培养学生“会学能用”的工程能力打下良好基础。 　　关键词：汽车制造加工工艺；教学改革；工程案例；工程能力；改进措施 　　自2009年起，连续6年我国汽车产、销量在2 000万辆左右，双双跃居世界首位。汽车专业毕业生就业呈现供需两旺的局面，同时也面临着培养汽车制造的工程能力人才的紧迫性、教学改革必要性和重要性。汽车企业要求学生在业务素质、专业基础、专业技能和发现问题、分析问题和解决问题的实践应用能力方面进行比较系统的培养和训练，使学生就业后能较快地适应职业岗位的工作需要，实现从合格毕业生到职业岗位的转变，体现了以提高工程能力作为服务宗旨和培养目标的教学模式的重要性。 　　1课程特点 　　汽车制造加工工艺是汽车工程类相关专业的主干技术基础课。课程具有理论性强、知识点多、工程化明显、实践性突出、关联度大、涉及面宽等特点，通过该课程的学习，学生获得汽车零部件金属切削过程基本规律、机械加工的基本知识和具有产品质量、公差与配合的基本知识，掌握汽车零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计方法，初步具有工艺分析、机械加工工艺步骤、工艺尺寸链计算和刀具与量具选择与应用及工艺装备的设计与分析的能力。 　　2教学中的主要问题 　　2.1汽车制造加工工艺与相关课程知识的衔接较差 　　通过连续5年的课程教学和课程设计中，学科组体会到汽车制造加工工艺与机械制图、汽车构造、发动机原理等课程的知识衔接协调性不好。例如，在汽车的零部件加工和装配涉及到的设计基准与工艺关系和汽车构造衔接不上。 　　2.2学生的工程设计能力不足 　　工程设计能力不足主要表现以下方面：粗基准的选择不合理，对基准的概念理解不透，工艺基准与设计基准之间的关系不清，粗基准与精基准混淆；精基准选择不合理，不能将精基准工艺基准与设计基准之间选择得当。 　　2.3学生反应不积极无兴趣 　　学生课堂、实习和课程设计反应不积极，表现为似懂非懂，一知半解，课程设计中大部分学生依赖网上提供现成的工艺和夹具照抄，没有自己的思想；大部分学生靠“临时抱佛脚”死记硬背来应付考试，学生对知识缺乏思考与巩固，考试成绩不理想。 　　3教学的改进措施 　　3.1通过工程案例加强课程之间知识点内容的衔接，形成课程之间网络教学模式 　　建立主干基础课程与其他课程的衔接，将汽车构造、机械制图等课程知识应用于本课程，以零件工程案例进行举例解决课程知识的衔接较差这个问题，可以达到较好的效果。工程案例：在汽车制造工艺中零部件加工及装配涉及到的设计基准与工艺基准的关系和汽车构造衔接不上，在汽车制造工艺讲到精基准设计原则之一的“基准重合原则”难以理解，可以通过曲轴的加工工艺案例来进行启发说明。曲轴的加工工艺通常采用曲轴的主轴颈作为定位基准，遵守精基准的“基准重合原则”，在制造工艺课程中，教师可以通过引出汽车构造中讲到曲轴的组成之一有主轴颈和主轴颈功用是支承曲轴旋转，曲轴旋转需要主轴颈放入缸体主轴承座孔中有了支承才能旋转，主轴颈与主轴承座孔之间需要相互配合，主轴颈就是曲轴的装配基准，而曲轴设计时通常将装配基准作为设计基准。这样“设计基准”与“工艺基准”重合原则就不难理解了。 　　3.2模拟真实环境，以工程案例加强理论与工程实践应用与培养 　　以汽车企业的真实环境和零件为基础，将典型汽车零件分为5个工程领域（齿轮类、拨叉连杆类、法兰盘类、箱体类、轴类），每个工程领域分为简单零件、中等难度的零件、难度较大的零件、难度大的零件等四个学习情境。通过零件复杂程度的增加，来逐步提高学生的汽车零件机械加工工艺的认知能力、应用工程能力和分析问题能力。每一教学情境内，又以汽车零件机械加工工艺规程的制订和夹具设计为主线。让学生在完成任务的过程中，学习到机械制造所需的机床、夹具、刀具、制造工艺等知识，以及相关的国家标准和行业标准，同时培养学生的自主学习能力和团队合作能力。5个工程领域的案例充分考虑工程实践能力培养，注重理论课程设计的分析与讲解，充分体验案例教学方法的有机运用，真正做到了“会学能用”的工程能力，实现了知识和技术应用能力及实践动手能力的双提高。工程案例：以发动机连杆机械加工工艺中“粗基准的选择”为例说明粗基准选择遵守原则，连杆上下两个平面的加工先以连杆的上端面A为粗基准来加工，另一端面B和钻扩铰连杆小头孔的工序以连杆小头的毛坯外径定位粗基准，体现粗基准选择遵守重要表面的