基于工业机器人自动加工工作站研制.docVIP

基于工业机器人自动加工工作站研制 　　摘 要：生产自动化是当前制造业产业升级的目标之一。针对机器加工流水线上的加工工位，基于工业机器人设计并研制自动加工工作站。经实践验证，该工作站能实现生产过程中工件的自动装夹以及自动加工，提升生产效率，节约人工劳力成本。 　　关键词：工业机器人；自动装夹；数控机床 　　随着我国产业升级步伐的加快以及人工劳力成本的日益增长，生产自动化成为了现今制造业进行生产装备升级、生产效率提升的有效途径之一。工业机器人作为工业中主要的自动化装备广泛的应用于制造业生产过程中。针对流水线上加工工位的自动化需求，设计并研制了一套自动加工工作站系统，该系统采用工业机器人将数控机床融入了自动生产线中，能实现加工现场自动化。 　　1 自动加工工作站的总体方案 　　所设计的自动加工工作站系统以机器人为核心，通过PLC时序逻辑控制器控制周边装置来配合完成一定的作业，上位机与机器人的通信是通过开关量完成。机器人的运动程序事先进行规划，运动轨迹通过示教再现方式手工确定，通过分支、循环指令配合外部信号控制机器人动作时机和选择路径等。本自动加工工作站系统采用六轴工业机器人为生产线与数控机床实现工件搬运与装夹。PLC通过逻辑判断后控制数控车床实现圆轴类工件的自动加工。 　　2 主要设备的选型 　　2.1 PLC选型 　　PLC作为上位机，负责整套自动加工工作站系统的逻辑控制工作。要求其能提供足够的IO点数用以收集以及输出系统运行所需信号，并能与其它的工作站以及相关设备进行通讯。采用西门子故障安全型S7-300PLC，型号为315F-2DP/PN。该款PLC能够提供足够的IO点数用以收集生产线、工业机器人以及数控机床上的信号并经过逻辑判断后进行相应的输出，从而协调工业机器人与数控机床的工作。同时，PLC315F-2DP/PN能够通过工业以太网或者现场总线与其他的工作站进行通讯。 　　2.2 数控系统选型 　　本工作站中的数控系统在能完成加工任务以及保证加工精度的前提下，应开放数控系统中逻辑控制部分给用户进行二次开发设计。FANUC数控系统0I-TD的顺序控制是由PMC（Programmable Machine Controller）来实现，PMC是内置于数控系统中的可编程顺序逻辑控制器。采用FANUC数控系统0I-TD，可以通过配套软件或者直接在系统面板上修改PMC程序。PMC以CNC内部和机床各行程开关、传感器、按钮、继电器等的开关量信号状态为条件，并按照预先规定的逻辑顺序进行运动控制。诸如主轴的起停，换向，刀具的更换，工件的夹紧，松开，液压，冷却，润滑系统的工作。PMC与外围的开关量信号连接以及与PLC通讯在硬件上可通过数控机床上的IO-LINK模块来实现。 　　2.3 工业机器人选型及夹具选择 　　由于所需加工的轴类零件重量基本在0.5-2千克之间，对工业机器人的负载要求不高。川崎R系列的RS06L工业机器人能满足该负载要求并具有较大的工作范围，能够合理的布置于生产线与数控机床之间完成搬运工作。川崎机器人由名为AS的软件系统控制。在AS系统中，可以和机器人进行通讯或用AS语言开发程序。AS系统被编写在机器人控制单元的永久存储器里。AS系统按照给定的指令和程序控制机器人。在程序运行过程中，它也能执行好几种功能。可以在程序运行中使用的功能有：显示系统状态或机器人位姿（位置和姿态）、保存数据到外部存储设备、编写/编辑程序。 　　工业机器人第六轴处安装气动夹钳式取料装置，其指端形状为V形指。V形适用于夹持圆柱形工件，其特点是夹持平稳可靠，夹持误差小。为提高机器人装夹效率，机器人上安装双取料装置，双取料装置呈一百八十度布置于第六轴端头两侧。 　　3 自动加工工作站系统设计 　　自动加工工作站系统的逻辑控制任务由PLC完成，通过PLC的IO模块接收信号并发出控制指令。与之相连接的分别为工业机器人的输入输出IO、数控系统外围IO模块的IO-LINK以及各种与工作站运行相关的按钮、开关和传感器。其系统连接图如图1所示。 　　PLC对数控机床的控制是通过修改数控系统中的PMC程序并设置公共变量来实现。本自动加工工作站系统所设计的功能控制以及状态读取信号有：机床准备好信号、报警信号、自动运行方式、自动运行、防护门的开与关、液压卡盘的张开与夹紧。 　　工业机器人运行程序需事先示教编程，本自动加工工作站系统采用结构化编程，在主程序中调用相应的功能子程序，功能子程序设计有：初始化，生产线取件，机床放件，机床取件，机床取件后放件，生产线放件。子程序的是否调用由PLC收集相关信号后进行逻辑判断，然后发出控制指令到工业机器人控制柜上的IO，通过与相应IO关联的变量进行触发子程序，同时工业机器人将运行过程的状态通过IO反馈回P