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* * 第二节 胶粘组合工序 一、涂刷胶粘剂 （一）净化粘合面 影响粘合强度的一个重要因素：粉尘、油污、水分或隔离膜 采用鬃刷轮进行机械除尘或用压缩空气进行吹气除尘 除尘后的应进行刷胶，不得停放过久，不得与油类物质接触 注意操作间的相对湿度、空气中的粉尘含量 （二）配胶 目的：使线型或支链型分子交联 1.固化剂的作用原理 固化剂：带有多个活性官能团的低分子材料 2.鞋用胶粘剂及其固化剂 （1）氯丁胶 种类：普通型、接枝改性型 用途：皮革-皮革、皮革-橡胶、皮革-纺织物、纺织物-橡胶 成分：氯丁橡胶的苯类溶液 浓度：20%～30% 固化剂：异氰酸酯类 列克纳：三苯甲烷三异氰酸酯的二氯甲烷溶液（20%）用量： 皮革-皮革，用量为氯丁胶的5%左右 皮革-橡胶，用量为氯丁胶的1O%左右 固化剂：“7900”，白色粉末 主要成分：聚四异氰酸酯 用量：氯丁胶的2.5%～3% 方法： 将7900固化剂粉末溶于甲苯中 将其溶液对入氯丁胶内 搅拌均匀 需要随用随配 （2）聚氨酯胶 用途：皮革、合成革帮面-橡塑并用底、TPR底及聚氨酯底等 固化剂：以异氰酸酯为主要成分的液态化学材料 用量：胶粘剂的3%～5% 方法：随用随配 （3）树脂胶 成分：合成树脂 用途：橡塑并用底、乳胶底等外底 EVA底→EVA树脂胶 SBS底→SBS树脂胶 3.配胶的有关注意事项 严格控制固化剂的用量比例 根据季节的不同，固化剂的比例可适度增减 胶粘剂必须随用随配，用多少配多少 控制操作间的相对湿度和空气中的粉尘含量，杜绝火种 保持胶桶及固化剂容器的密封状态 （三）刷胶操作 1.粘合面状态 2.胶膜厚度与剥离强度之间的关系 3.刷胶次数与胶膜厚度之间的关系 在皮革上刷一遍胶，胶膜的厚度约为0.O6 mm 刷两遍胶，厚度增大至0.09～0.1 mm 在橡胶底粘合面上刷一次胶，胶膜厚度约为0.09 mm 刷两遍胶时，厚度增大至0.13 mm左右 真皮帮面-皮底粘合，刷两遍胶后胶膜的总厚度则约为0.18 mm 真皮帮面-胶底粘合，刷两遍胶后胶膜的总厚度则约为0.22 mm 4.刷胶操作及注意事项 第一遍胶要稀，浸润、扩散、渗透 涂刷方法：往复推刷 第二遍胶的要稠，提高剥离强度 涂刷方法：单向推刷 用力适中：渗透-胶膜厚度-粘合强度 每次胶刷完后都必须干燥至指触干 刷胶后的料件要避风、避免日光暴晒 控制胶粘剂与固化剂的比例 控制刷胶操作间的温度、相对湿度和空气中的粉尘含量 杜绝火种，注意通风、排毒 二、胶膜的烘干活化 目的 加快溶剂、水分的挥发 促进胶粘剂分子的扩散和渗透 提供交联反应活化能 软化，降低硬度和弹性，减小反弹力，便于合底 条件 第一节烘箱40～5O℃，第二节烘箱60～7O℃ 烘干总时间为10～12min 烘干活化设备 烘干通道 烘箱（立式、卧式） 加热装置 蒸气、电热管、红外线灯泡、远红外线原件、远红外线电炉等 三、粘合外底 前提条件： “指触干” 硬质外底已经返软 粘底操作间干爽、清洁，室温与烘箱温度差不大于30℃ 操作及注意事项 楦底朝上或外底朝上 粘合外底之前，先除掉粘合面以外的余胶 成型外底的顺序：前尖→前掌外侧→前掌内侧→后跟→腰窝 卷跟鞋外底：前尖→小趾→拇趾→跟口线→跟口面→腰窝 质量要求 严格控制烘干活化程度，确保粘合强度 粘合准确、端正、严密，无偏移、扭曲现象 粘合子口线规整清晰，与帮面粘合严密，无余胶、胶丝 被粘物粘合面紧密接触，底芯处无空气滞留 粘合后用榔头将底锤砸一遍 第三节?????? 粘合后工序及质量分析 一、压合 （一）作用 进一步排除粘结面间残留的空气 增大粘合面间的接触面积 促进胶粘剂分子的进一步扩散和渗透 显著提高剥离强度 （二）设备及操作 种类：气囊式、气垫式、墙式、十字型压边机等 气压、液压或气油联动 （三）压合条件 压力大、压合时间长，剥离强度高 压力越大，压合时间越长，生产周期也越长，被压物的变形程度也越大 34.9 27.0 30 40.3 600 180 29.7 5 0.6 0.3 压力(Mpa) 压合时间(s ) 8～10 4 微孔底 6～8 4～5 仿皮底 7～8 4～5 乳胶底 7～8 4～6 橡胶底 10～12 5～7 猪、牛底革 时间（s） 压力（kg/cm2） 外底种类 二、出楦 （一）条件 剥离强度随静置时间的延长而增大 压合后静置4h，然后再出楦，24h后方可上柜销售 部颁标准规定，必须在压合后静置24h，然后检测剥离强度 将压合后的在制品送入冷却定型箱，促进胶粘剂快速结晶 条件：-5℃时冷却15～20min 设备：架空吊篮式冷