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复合支护技术在石门揭煤中运用 　　[摘 要]通过对金黄庄煤矿后一采区二中车场（-717m）石门揭煤过程中遇到的支护技术难题进行研究，结合现场实际情况，采用了“超前撞楔+ U型钢+ 锚网+喷浆 ”复合支护措施，取得较大的安全效益和经济效益，为今后的石门揭煤工作提供了宝贵的技术经验。 　　[关键词]石门揭煤 复合支护 安全 经济 　　中图分类号：TD713.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）28-0281-01 　　0、前言 　　石门揭煤过程中，随着掘进工作面不断接进煤层，集中应力区的作用越来越明显。在井巷实际施工过程中呈现顶板破碎，煤岩离层严重等现象。造成顶板支护困难，巷道成形差，工程进度缓慢，并且冒漏顶及大量的瓦斯涌出时有发生，严重时还可能造成垮棚及煤与瓦斯突出，给巷道施工带来安全威胁。 　　在以往的揭煤穿层巷道的托顶煤施工期间，通常采取2种支护方案：锚网喷支护或者U型钢支护。采用单一的锚网喷支护，由于锚杆长度的限制，支护厚度不能达到足够的、稳定的范围，支护后不长时间内就会因为巷道的整体收缩而造成断面不足、支护失效。采用单一的U型钢支护则会因为支护强度的不足 ，尤其是在高地应力地区托顶煤施工中 ，U型钢在支护后不久会发生强烈变形、扭曲甚至断裂，从而造成支护失效。造成巷道1次或多次返修，严重影响矿井的安全生产。 　　金黄庄煤矿安全生产技术部门经过多次技术研讨分析，结合现场生产实际，提出了“超前撞楔+ U型钢+ 锚网+喷浆 ”支护措施，通过锚网支护使围岩及时形成稳定的支护承载圈，实现主动承载 ，并保证支护围岩体的稳定性和整体性；通过U型钢支护对外围的锚网支护体再次支护、加固 ，调整外围锚网支护的应力重新分布，使U型钢支护体上的受力均匀分布 ，控制围岩进一步变形，用喷浆支护封闭围岩，增强U型钢整体性、连接性、稳定性从而提高U型钢的受力强度。该支护手段可以有效地控制围岩变形和煤层脱落及冒顶事故的发生。在金黄庄首采区3个区段石门揭煤的掘进施工中进行了试验应用 ，取得了良好的支护效果。 　　1、工程概况 　　金黄庄煤矿后一采区第二中部车场（-717m）石门，巷道断面为半圆拱，采用锚网喷支护，巷道断面规格为B×H =4.0m×3.5m，墙高1.5m。在石门至B2煤层法距23m、10m对B2煤层进行探查，煤层赋存正常，倾角为8～19°，平均11.4°，煤层厚度为2.5m，煤层鉴定指标表明有一定突出危险性。 　　为保证安全揭穿B2煤层，已实施完毕区域防突治理措施。揭煤工作面施工至距B2煤层顶板法距7.0m处停头，区域防突措施采用“顶板抽采巷”施工穿层钻孔预抽煤层瓦斯，预抽区域内瓦斯抽采率达48.56%，符合《煤与瓦斯突出防治规定》，且区域措施效果检验指标均小于临界值。 　　2、支护方案及支护参数 　　支护方案；采用“超前撞楔+ U型钢+ 锚网+喷浆 ”支护替代原有的锚网喷支护。 　　支护参数： 　　（1）打撞楔：采用 ￠18 ×2000mm的全螺纹钢锚杆或2000mm长度废旧钢钎，作为撞楔。撞楔由后面第一架正规U型钢棚向前方打设，将前方煤体超前封实，撞楔打入巷顶、帮不得少于1m，撞楔之间排列间距0.2m。 　　掘进工作面顶部易发生抽冒，顶部轮廓线以上施工超前锚杆3-4根，采用￠18 ×2000mm的全螺纹钢锚杆，树脂药卷端头锚固700mm，锚杆间距3m。锚杆向工作面斜上方打设，将前方煤体超前封实，外露长度不大于50mm。 　　（2）架棚： U型钢规格为净宽 4200×净高 3200mm的成型 U25型钢 ，棚距为600mm。三段搭接，搭接长度为400mm，每个搭接点用两副卡缆固定，每个卡缆配直径16mm的螺丝两个，平、弹垫各2个，卡缆中～中为250mm；之后用钢筋网将帮顶背严背实至有劲。相邻钢筋网间必须采用12#铁丝绑扎牢固，且间距200mm。棚腿生根要到实底，腿窝200mm。架设好两架U型棚后，必须及时上紧拉杆，采用880mm×60mm×8mm（长×宽×厚）扁铁拉条，配合卡缆固定钢棚，每个卡缆配直径16mm的螺丝4个，平、弹垫各2个；将棚子连接成整体。 　　（3）锚网喷：为防止顶板煤脱落和片帮现象，U型钢后铺设金属网片 ，网片采用网格为 100 ×200mm的 6mm钢筋网及菱形网配合在一起的复合网，网全铺 ，每钩必联 ，网片后采用板皮、塘材背帮、顶并背紧背牢。然后在 U型钢空隙间、在网片表面沿巷道轮廓全断面打锚杆并预紧 ，所用锚杆采用 ￠18 ×2000mm的全螺纹钢锚杆 ，树脂药卷端头锚固 ，锚杆间排距为 700 ×700mm ，矩形布置 ，每架 U型钢空隙间打 1排锚杆，实现锚网与 U型钢双重支护 ，最后喷射混凝土与 U型钢表面平 ，砼标号为 C20号。 　　为保证 U型钢