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宁波钢铁有限公司高炉槽上小车自动加料应用 　　摘 要：本设计的题目为“宁波钢铁有限公司高炉槽上小车自动加料设计”。设计的主要内容包括：高炉槽上卸料系统概述；高炉槽上小车自动加料的控制流程设计；高炉槽上小车自动加料的稳定性控制设计；高炉槽上小车自动加料的硬件改造。本设计适应于电厂、钢铁厂、化工厂、制造厂等多个领域的储料仓卸料系统。实用性较强，考虑到是实际工程的应用，因此采用通俗易懂的语言进行阐述。 　　关键词：自动加料；雷达料位传感器；料线；高炉槽上小车；自动控制 　　1 高炉槽上卸料系统概述 　　（1）现有控制方法。远程控制：将小车电气柜门上的选择开关打到远程档，即可使用远程控制模式。中控操作员根据雷达料位计检测到的料仓中的物料高度，将小车移动到某一料仓进行加料。远程控制模式是现有控制方法中的主要控制方法。现场控制：将小车电气柜门上的选择开关打到现场档，即可使用现场控制模式。一般为检修后或特殊情况（如：远程模式故障等）时使用。 　　（2）小车电气控制系统。小车电气控制系统包括：小车电源及控制电气柜、滑线电缆、小车走行电动机。 　　2 高炉槽上小车自动加料的控制流程分析 　　控制流程：（1）通过料位计实时采集各个料仓的料位值；（2）将料位值分层管理，设定料位值优先级；（3）判断有几个料仓需要加料，计算小车当前位置与各个请求加料的料仓之间的距离；（4）让小车去最近的请求仓加料（特殊情况：当前仓也在请求，则小车不移动）。 　　（1）控制主逻辑料位判断。名词解释：料线――自动对位时，各个料仓进行料位判断的标准料位值。低4料线――自动对位时，有任意一个料仓的料位低于4米。低5料线――自动对位时，有任意一个料仓的料位低于5米。低6料线――自动对位时，有任意一个料仓的料位低于6米。高6料线――自动对位时，所有料仓的料位高于6米。高7.5料线――自动对位时，小车所在料仓的料位高于7.5米。各个料仓通过将自己的料位值与料线进线比较，从而决定是否向小车发出请求加料的信号。 　　（2）仓位距离的判断。当前仓位――小车当前所在料仓。请求仓位――发出请求信号的料仓。目标仓位――小车加料的料仓。 　　算法：当前仓位：X 请求仓位：Yn 目标仓位：Z 　　X-Y1X-Y2……X-Y12取最小值的仓=Z 　　如有两个相等值则选择小仓。 　　举例说明：a.如小车在3#仓，现在3#、4#、5#仓均在发出请求加料信号，则X=3，3-33-43-5，得到的值为0、1、2，比较后目标仓为最小值为0的仓。即Z=3，小车在3#仓不动。b.如小车在3#仓，现在4#、5#仓均在发出请求加料信号，则X=3，3-43-5，得到的值为1、2，比较后目标仓为最小值为1的仓。即Z=4，小车开向4#仓。c.如小车在3#仓，现在2#、4#、5#仓均在发出请求加料信号，则X=3，3-23-43-5得到的值为1、1、2，目标仓为比较后最小值为1的仓。但此时目标仓有两个，分别是2#和4#，程序设计有相同距离时选择小仓。即Z=2，小车开向2#仓。 　　3 高炉槽上小车自动加料的稳定性控制分析 　　系统的成功与否由可靠性、灵活性和经济性来体现，小车自动加料控制系统要实现生产应用则必须有较高的稳定性，通过对小车控制系统进行观察、分析，我们总结出了对系统稳定性造成影响的各个因素，通过分析各因素，设计出相应的控制对策。即自动加料稳定性设计方案。 　　（1）料位计故障自动监测与处理。a.料位计料位值突然变大。监测原理：每5秒采集一次当前仓料位计料位值并与上一次采集值比较，两次采集值若大于100则认为是故障情况。处理方法：继续自动加料，同时报警并提示料位计故障类型。b.料位计料位值突然变小。监测原理：每5秒采集一次当前仓料位计料位值并与上一次采集值比较，两次采集值若小于100则认为是故障情况。处理方法：继续自动加料，同时报警并提示料位计故障类型。c.料位计料位值无变化或变化量极小。监测原理：通过料流检测器进行判断是否上料，在上料5分钟后采集一次当前仓料位计料位值并与上一次采集值比较，两次采集值若小于10则认为是故障情况。处理方法：继续自动加料，同时报警并提示料位计故障类型。 　　（2）限位开关故障自动监测与处理。a.无限位故障（小车停止后，没有限位信号。出现无限位故障后中控操作员就不知道小车现在在几号料仓，同时小车也不能再进行远程操作。）监测原理：小车没有运行信号和限位信号时认为是无限位故障。处理方法：停止自动加料，同时报警并提示无限位故障。b.多限位故障（人机画面上出现两个以上的车位信号，即出现了误信号）。误信号出现在选仓范围以外：监测原理：有两个以上的小车限位信号时认为是多限位故障。处理方法：继续自动加料，同时报警并提示多限位故障。误信号出现在选仓范围以内：监测原理：选