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实例分析钢结构焊缝超声波检测 　　摘要:本文结合工程实例，详细分析了钢结构工程检测过程中遇到的异形截面钢结构柱中使用的斜面对接接头焊缝超声检测定位,并提出了比较有效的用于斜面对接接头焊缝超声现场检测方法,快捷准确的解决了现场实际探伤问题。 　　关键词:异形截面,斜面对接接头,超声检测,定位 　　 　　1 概述 　　目前，在建筑工程中钢结构工程得到的广泛应用,伴随这些重要建筑出现的是一些复杂结构形式或异形截面钢结构接头的出现。例如即将建成的某工程,采用的钢柱截面形式有矩形、圆形以及多面异形截面等,在这几种截面形式接头中给探伤带来难度的是异形柱截面中斜面对接接头焊缝的超声波检测,这种焊接接头的使用给探伤工作者在缺陷定位技术上提出了新的要求,如果采用常规的检测定位方法,将可能会造成一定的错误,给工程质量留下隐患。 　　2 问题的提出与解决 　　依据GB 50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范第5. 2. 4条:设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准GB/ T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定。在GB/ T 11345-1989 中对焊缝检测进行了检验区域的规定:焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30 %的一段区域,这个区域最小10 mm ,最大20 mm。笔者根据探伤实践给出一些分析,借以解决实际的探伤问题。 　　2. 1 平板焊缝的缺陷定位 　　常规平板焊缝对接接头探伤,如图1 所示,假设缺陷深度为H ,数字超声波探伤仪探伤时按深度扫描调节,折射角为β,在波形信号准确反映缺陷的前提下,使用数字超声波探伤仪可直接显示缺陷的正确深度和距探头前端的水平距离,缺陷定位比较准确与直观。 　　 　　 　　 　　2. 2 斜面对接接头焊缝探伤分析 　　如图2 所示,假设检验区域中存在两处缺陷,当超声波从位置1 入射探测到f 1 反射波信号, 根据数字机显示平行板面距离测量位置处于A 点位置,据此可以判断缺陷处于检验区域外部,但实际缺陷处于检验区域内部,缺陷漏判。当超声波从位置2 入射探测到f 2 反射波信号, 如图2 所示, B 点处于探测面延长线上,此时缺陷判断比较困难,按平板接头定位缺陷深度为Bf 2 ,但B 点处于焊缝表面上方,实际操作会判断为Bf 2′,如果按照Bf 2′位置去返修找缺陷则可能找不到真正的缺陷。 　　 　　 　　 　　如图3 所示,假设f 1 为母材中反射体, f 2 为缺陷。超声波从位置1 入射探测到f 1 反射波信号, 根据数字超声波探伤仪显示平行板面距离测量位置处于A 点位置,判断反射体信号处于检验区域内部,则可能判断为检验区域内的缺陷。当超声波从位置2 入射探测到f 2 反射波信号,由于结构的原因,此时难以测读缺陷信号的准确位置。 　　 　　 　　 　　针对上述分析,笔者根据数字超声波探伤仪的使用特点,提出了下述的分析办法。如图4 所示,对应外凸斜面对接接头,超声波入射点为O点,缺陷反射体为f ,探头入射角为β,斜面夹角为θ,则与探测面平行的距离以及缺陷深度分别为L1 和H1 ,此时探伤情况同图2 分析,易造成缺陷的漏判或返修找不到探测到的缺陷。为解决上述问题,假设入射角为β+θ,入射点仍为O 点,此时则可以将斜面接头定位看作类似平板接头探伤定位, L 表示探头入射点至缺陷的水平距离。根据三角形计算关系可以分别得到: 　　H1 = L 1 tanβ(1) 　　H2 = L 2/ tan (β+θ) (2) 　　h = L tanθ (3) 　　L 2 = L (4) 　　在实际探伤时,用折射角为β的探头、深度扫描调试数字超声波探伤仪并做好DA C 曲线后,将探头折射角参数输入调整为β+θ, 由于探头的实际入射角度不因仪器设置而改变,因此探头仍将按照β折射角实测值扫查检验区域, 而当扫查到有缺陷反射信号时,仪器分析软件则会用β+θ折射角进行计算定位,这样在数字机屏幕上将显示出H2 与L 的读数,根据读数L 可以直观的判断反射信号是否处于检验区域范围内并测量准确的水平位置,需要强调的是此时要注意扣除探头前沿的长度。当判断反射信号为缺陷信号时,依据式(3) 用计算器计算出h ,结合仪器显示的深度值可以算出缺陷深度数值: H = H2 + h ,这样就可以判断出外凸斜面对接接头焊缝缺陷显示的真实深度,实现缺陷的准确定位。在焊缝的另一侧则以正常的平板对接接头焊缝探伤方式进行检测,实现全熔透焊缝的B 级单面双侧检验。 　　 　　 　　 　　对应内凹斜面对接接头焊缝,如图5 所示,参数不变,DAC 曲线制作完成后将数字机折射角参数修改为β- θ,此时