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对加快造船速度技术措施研究 　　摘 要： 在船舶制造业中，生产过程较为复杂，一艘船舶是由数量成千上万的部件共同构成的，合拢效率关系到整个生产速度，影响合拢效率的方面很多，运用高科技含量的制造设备能够进一步提升制造的精密度，理论研究的深入推进能够为分段变形预测等方面发挥基础性作用，当前，采取科学的分段结构设计，辅之以精密的焊接生产、周密的流程管理控制，实现理论研究与技术改造相结合，能够有效加快船舶制造速度，并保证产品质量。 　　关键词： 船舶制造；加快速度；措施研究 　　中图分类号：TP393.092 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2011）1120102－01 　　 　　0 序言 　　在传统的船舶制造流程中，为了实现船舶制造尺寸数据吻合，实施分段制造的过程中，经常在首尾部位留下一些余量，在进行合拢的工作过程中，结合船舶部件变形状态，去除多出来的部分，俗称为调整环节[1]。采用这样的制造工艺，调整工作耗费了较大的工作量，在船台合拢工作中，调整环节要占到一半的工作量。实施无余量制造工艺，要牢牢把握焊接结构变形精确预测控制这样的关键环节。 　　1 加快船舶制造速度的理论依据 　　在船舶制造中，提升分段与合拢成效的关键环节在于严格控制焊接变形系数。焊接操作属于强热力耦合，在实践中得出的经验类型数据在精细化造船生产中无法发挥作用，当前运用热弹塑性有限元方法能够精确测算焊接变性系数，有效突破复杂焊接结构操作中的变形困境[2]。如下图所示，分段制造中的“T”型材、球扁钢与钢板角焊接变形系数测算，热弹塑性有限元方法计算结果与实际变形数据较为相符，结果具有可信度，同时也可以证明，焊接的顺序问题也对焊缝变形具有直接作用。 　　2 当前国内外提升船舶制造速度的状况 　　在计算机技术快速发展的基础上，欧美等国运用船舶制造模拟系统进行准确测算，从上个世纪70年代至今，从平直分段建造实施数据精度，到如今涵盖曲面分段的全部分段精密度测算控制，对每一个分段进行补偿量的精密测算，节省调整环节的工作量，加快船舶制造效率。在国内船舶制造工艺中，留余量法是较为常用的方式，在船舶制造研究不断你深入的背景下，无余量造船工艺也逐步得到运用与推广，制造工艺的精确度以及设备性能方面进步较为明显。 　　在图1中，焊前位置用虚线标注，实线为焊接之后的位置，由此可见点固焊结构变形和焊接的顺序有关，部件的结构变形会引发分段合拢环节无法对齐，因为板材出现变形，导致合拢环节因为尺寸和形状出现变形，必须开展调整。在焊接工艺中，热应变、塑性应变和相变应变之和构成了固有应变，在制造工艺中，可以在焊缝以及附近部位加上固有应变。当前世界上许多造船业发达的国家，都是运用固有应变法对焊接的变形系数进行预测以及控制的，具有较为广泛的运用空间。 　　3 加快船舶制造工艺效率的途径 　　3.1 板缝设置科学。要实现对余量的有效控制，在生产工艺中，要尽可能地沿着中心轴对称的方向进行设置焊缝；在不改变基本设计的基础上，尽量在结构周边设置焊缝，依靠结构的刚性力量最大限度地弱化变形；壁板以及平台制造中，建议采用厚度较大的板材，实现焊缝数量下降的目标。 　　3.2 合理分布焊缝。在船舶制造工艺中，为了实现装配尺寸的吻合，构建会留取一定范围的余量，在装配环节开展切割，采用如此工艺，在控制分段尺寸数据吻合的同时，二次切割加剧了受热变形，不利于变形的控制以及顺利进行下一步的施工工艺。解决的方式可以在分段其中一端留下余量，另一端不留，减少加热变形的影响。 　　3.3 焊接工艺恰当。要保证焊接工艺的精密度，首先要对焊接的顺序进行恰当的安排，因为先进行焊接的焊接缝造成变形系数相对较大，最终形成的变形方向会沿着先焊接的焊缝保持一致，比如在装焊工字梁时，科学的方式是线先开展整体装配然后焊接，工字梁的四条角焊缝以交叉焊接的次序进行，船底板焊接操作中要按照先横后纵的顺序。此外，焊接的顺序还要按照收缩量大焊缝先焊。分段之间合拢缝先进行定位处置，分段报检后，在大合拢装配成功后开展焊接，按照先焊接外板与内底板，接着焊接内部结构的顺序[3]，船底板焊接顺序图2所示。 　　3.4 硬件设备达标。在加快制造工艺的过程中，一定要注重加工设备的更新换代，提升加工的精密度，例如可以通过提升机械化水平的途径，科学确定分段建造方式，有利于制作生产，减少焊接变形影响。在内场加工生产中，硬件设备的提升也具有重要意义，数控加工设备可以实现无余量下料、划线、切割的加工目标，提高外场生产精密度。自动焊设备在合拢环节分段接缝，能够对称开展、一次成功，提高制造效率。 　　3.5 工艺发展方向。在船舶制造工艺中，大型总段建造法已经成为了重要的发展趋势，例如韩国船舶制造企业在大型总段建造法方面较为领先，吊进船坞合拢分段构建超