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油管检测技术在作业施工中应用 　　针对纯梁采油厂油井偏磨、腐蚀日趋增多，因油井的偏磨、腐蚀导致杆管的大量报废致使作业费用居高不下，并严重制约着作业工程质量的提高及免修期的进一步延长，严重影响了开发水平的整体提高，同时为进一步配合胜利油田分公司防偏磨专项治理，采油厂引进油管检测技术查找偏磨、腐蚀油管有着非常重要的意义，通过实施油管检测取得了较好的经济效益。 　　一、纯梁采油厂杆管偏磨、腐蚀现状及原因分析 　　目前，纯梁采油厂有抽油机井1121口，根据历年来现场作业井资料统计，近566口井有不程度的偏磨，其中106口井严重偏磨 (偏磨2处,偏磨段超过500米)。 　　根据近几年现场资料统计,归结起来造成纯梁采油厂油井偏磨、腐蚀主要有以下几个方面的原因： 　　1、抽油杆柱失稳弯曲影响。在抽油机井中，下冲程时，抽油杆柱中和点以上部分受拉应力，中和点以下部分受压应力，发生弯曲并产生偏磨。 　　2、管柱的弹性变形和弯曲的影响。油管在生产过程中，活塞以上液体的重量引起油管弹性变形。在上冲程时，液体载荷转换到抽油杆上，由于液体载荷的突然消失，油管在无负荷的情况下向上收缩引起油管弯曲。 　　3、斜井井身弯曲的影响。在钻井过程中，钻井的井身并非是直线而是呈螺旋弯曲的，造成套管内的油管、抽油杆也会产生螺旋弯曲，从而发生偏磨。 　　4、套管变形的影响。当油管接箍或大直径的井下工具位于套变位置时，产生油管弯曲，造成抽油杆与油管、油管与套管之间的偏磨。 　　5、抽汲介质的腐蚀影响。由于油井产出液体含水较高，润滑状况恶化，并具有较强的腐蚀性，使管、杆偏磨的表面更加粗糙，从而加速了磨损。 　　6、水质呈弱酸性，细菌、二氧化碳等杂质对油管的腐蚀。 　　二、工作原理、油管缺陷分类及主要技术指标 　　在线检测设备可以轻易解决寻找偏磨腐蚀油管这一难题。该系统具有操作简单、检测功能齐全、检测信号可以存储、不受油污和水的影响，而且超标油管自动报警，能精确定性、定量、定位评价缺陷状况，稳定测量油管壁厚变化，具有不影响现场作业施工，对环境无污染等优点，在全国各大油田得到广泛应用。 　　1：工作原理 　　磁性检测法是目前已被公认最可靠的油管检测手段。磁性法检测油管缺陷（裂纹、孔洞、磨损、锈蚀等）的基本原理是：用一磁场沿油管轴向（或者周向）磁化油管，一旦油管中存在缺陷，则会在油管表面产生漏磁场，或者引起磁化油管磁路内的磁通变化，采用磁敏感元件检测这些磁场的畸变，即可获得有关油管缺陷的信息。 　　2：油管缺陷分类 　　根据缺陷的物理特性，将油管壁的损伤分为局部横向裂纹、孔洞（片蚀）及轴向沟槽等四类缺陷。 　　（1）、横向裂纹 　　横向裂纹主要是油管受交变载荷作用而形成的疲劳缺陷。油管长期处在挤压和拉伸的工作状态下，在其表面容易形成细小的横向裂纹，其几何特征值有：裂纹深h、裂纹宽w、裂纹长L。此类缺陷较少见，主要是该缺陷还没有形成时，其它类型的缺陷已经使油管报废了。 　　（2）、孔洞（片蚀） 　　孔洞因局部材质不良、机械碰撞或液体腐蚀引起。由于腐蚀影响，实际孔洞的轮廓面凹凸不平，但总的构形可近似按半球面处理，其几何特征值有：孔深h、孔口直径φ、孔底曲率半径p。存在形式为几个或间断孔洞带组成，此类缺陷较常见。 　　片蚀是一种因井液腐蚀引起的损伤。在片蚀区，金属材质松软，有粗糙的“飞皮”附着，因此很难有一个准确的几何构形来描述。参照压力容器缺陷评定中“定框框”和“划圈圈”的经验，近似地将片蚀简化为一方形凹坑。其几何特征值有：片深h、片宽w、片长L，此类缺陷较少见。 　　（3）、轴向沟槽 　　轴向沟槽主要由抽油杆的磨擦引起。根据观察和分析，沟槽的断面轮廓线可以近似处理为U形或圆弧形，其几何特征值有：槽深h、槽宽w、槽底曲率半径p。此类缺陷的规律性较强，沟槽长度一般为抽油泵冲程的长度，此类缺陷较常见。 　　（4）、制造缺陷 　　在制造过程中产生气泡、夹杂、折叠等缺陷；还有类似波纹的油管缺陷等。 　　3、主要技术指标 　　（1）、被测油管直径范围：φ27/8″、φ31/2″； 　　（2）、横向裂纹分辨率（光滑表面）：0.3mm（深度）×5mm（长度）； 　　（3）、腐蚀坑及孔洞分辨率：φ1.2mm； 　　（4）、壁厚磨损分辨率：壁厚的5%； 　　（5）、油管两端检测盲区：≤60mm； 　　（6）、检测速度：1～60m/min； 　　（7）、传感器工作温度：－40℃～85℃，湿度：0～90%； 　　（8）、信号处理系统工作温度：－10℃～40℃，湿度：0～40%； 　　（9）、电源：AC：220V±10%，50Hz±5%； 　　（10）、仪器最大通径：Φ110mm。 　　三、油管现场检测情况及典型波形分析 　　通过对