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浅析HNC2122M数控系统宏程序应用 　　摘要：本文对数控加工中宏程序与CAD/CAM软件生成程序的加工性能进行了对比，并以实例介绍了HNC-21／22M数控系统宏程序的应用。 　　关键词：宏程序；自动编程；CAD/CAM；数控加工 　　 　　一、引言 　　 　　目前，数控加工在我国得到广泛应用，数控加工中很重要的一部分就是编程， CAD/CAM软件出现以后，自动编程得到广泛应用，同时有一种说法比较流行：“宏程序没有啥用！”，笔者并不赞成。在实际工作中，宏程序有广泛的应用空间，并且能够方便手工编程，锻炼操作者的编程能力，帮助我们打破对自动编程的神秘感，使我们深入了解自动编程的本质。 　　 　　二、什么是宏程序 　　 　　使用变量编制可进行算术或逻辑运算，并能控制程序段流向的程序，称为宏程序。使用宏程序可方便地实现二次曲线(椭圆、抛物线等)的二维编程加工、孔口倒角和倒圆角的二轴半编程加工、内外形轮廓倒角和倒圆角的二轴半编程加工等，可简化程序，提高编程效率，最大限度地发挥手工编程的优势。 　　 　　三、宏程序与CAD/CAM软件生成程序的加工性能对比 　　 　　首先，CAD/CAM软件生成的程序通常都比较大，很容易突破数控系统内存空间的限制（通俗地说就是系统装不下程序），因此一般来说除了相对简单的孔系加工、二维轮廓或口袋加工以外，其余绝大部分程序都不得不以DNC方式进行在线加工，显然机床与电脑之间的传输速度成为了影响加工速度的第一个“瓶颈”因素。除了那些机床系统内置硬盘、或机床与电脑之间以FDDI、以太网等形式进行组网的新型数控机床（主要是高速加工机床）之外，目前占总数80%以上的数控铣/加工中心都是通过RS232口的串口通讯来实现DNC在线加工的。 　　其次，使用CAD/CAM软件来生成刀路及程序是非常容易的事，但是在CAD/CAM软件中，无论构造规则或不规则的曲面，都有一个数学运算的过程，也必然存在着计算的误差和处理，而在对其生成三维加工刀路时，软件是根据你选择的加工方式、设定的加工参数，并结合所设定的加工误差（或称为曲面的计算精度），使刀具与加工表面接触点（相交点或相切点）逐点移动完成加工，从本质上看，其实就是在允许的误差值范围内沿每条路径用直线去逼近曲面的过程！ 　　以下图为例，表面上看都是同样的半球，但是在CAD时有多种建模方法，图（a）是把ZX平面内的一段1/4圆弧作为母线，以Z轴为轴线旋转360°得出的半球曲面；图（b）是把XY平面内的一段1/2圆弧作为母线，以X轴为轴线旋转180°得出的半球曲面。即使是采用实体造型（如Pro/E、SolidWorks之类），在其底层草图构造的数学机理上，也有类似的差别。 　　图（a） 半球曲面构造及其UV流线1图（b） 半球曲面构造及其UV流线2 　　由此可见，两种情况下构成半球曲面的UV流线是截然不同的，各种CAD/CAM软件在生成半球曲面精加工的刀路时，也必然存在差别。 　　CAD/CAM软件所能做的是：在不改变刀位点文件的前提下，在后处理上做文章。例如Mastercam软件后处理的环节中，允许使用者设定最小半径值和最大半径值来生成G02/G03指令，其实就是用G02/G03来拟合相邻的若干段直线段，以达到减少程序字节，提高机床实际运行速度的目的。在后处理上做文章有一个根本的弊端：它并没有改变、改良或优化刀路轨迹本身，只是增加了一个“二次逼近”的计算过程，必然会导致额外的误差积累，也不可能从根本上解决问题。 　　 　　四、HNC-21/22M系统宏程序的应用 　　 　　在华中数控系统铣床上面加工如图（c）所示零件的内轮廓周边倒圆R2，轮廓的基点坐标见表（1）。 　　(一)工艺分析。 　　加工顺序:先粗精加工凹槽轮廓，然后编程加工轮廓倒圆角R2。 　　刀具选择:选用R5钨钢球头刀，并以球头刀的最底部为刀位点。 　　铣削方式:为保证加工表面质量，提高刀具的耐用度，采用顺铣加工。进退刀时以圆弧切人和圆弧切出。 　　工艺参数:钨钢刀加工45钢时的切削速度约为150m/min左右，可计算出主轴转速为4777r/min，考虑到数控铣床的刚性及加工的平稳性，选取主轴转速为4500r/min。进给速度F直接影响着零件的加工精度和表面粗糙度，取每齿进给量fz=0.lmm /z，R5球头刀为2个刀刃，则进给速度F=900mm/min。每层切削深度受表面粗糙度Ra3.2的约束，经计算取角度增量为3度，如果加工时表面粗糙度达不到要求，可更改程序中的角度增量值。 　　工件零点:工件坐标系的零点如图（c）所示(Z轴的零点取在工件的上表面)。 　　(二) 加工程序。 　　使用可编程刀具“半径”变量编制宏程序如下： 　　O0003； 程序名