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烟囱钛钢内筒液压顶升倒装施工方法 　　【摘 要】烟囱总高度210米，钢筋混凝土外筒205米，排烟筒采用钛钢内筒，使用液压顶升设备进行倒装施工，取得了安全、快捷的效果。 　　关键词：烟囱、钛钢内筒、液压顶升、倒装法。 　　中图分类号：T文献标识码：A 文章编号： 　　正文： 　　一、工程概况 　　沙河电厂烟囱总高度210米，设计为套筒式烟囱，钢筋混凝土外筒，排烟筒为钛钢内筒。并且该烟囱为国内首例输煤管带机穿孔的工程，内筒35.75米以下为钢筋混凝土结构，35.75米以上为等径自立钢内筒，高为210米，出口直径为8.5米。 　　二、施工方案 　　烟囱钢内筒设计为 210 m× 8.5 m，混凝土烟囱外筒零米层有预留门，钢内筒坐落在+35.75米积灰平台上，结合现场实际情况，考虑如下制作、组合、安装方案：在加工场将内筒钢板卷制成型，钢板尺寸为 6.8 米，每节内筒4张钢板围成。卷制好经除锈防腐后的钢板用平板车运至烟囱烟道口下，使用电动葫芦将钢板吊至+35.75米积灰平台上，然后组合、焊接，利用液压装置依次提升各节。由于烟囱内部爬梯为直爬梯，为了上人方便，在+35.75米积灰平台上预留一个人孔（1500mm×1000mm），搭设步道，具体布置见下图。 　　 　　三、施工工艺流程 　　基础环板制作安装→液压提升装置安装→钢内筒提升（烟囱内外焊接，外保温及加劲筋等同步安装）→液压提升装置拆除→烟道口安装→止晃点安装→清理现场。 　　四、施工方法和要求 　　1基础环板制作安装 　　根据设计要求内筒基础板为t=18 mm 钢板做成内径8600mm，周长27004 mm的圆环，基础环板采用半自动火焰切割机加工，螺栓孔采用火焰切割方法加工。内筒钢板就位前先把内筒基础板制作并安装好，基础环板按设计要求上表面标高为+35.75m，安装就位后校正水平，基础板的固定用24支预埋螺栓，板下用高强无收缩灌浆料进行二次灌浆，待强度达到要求后将环板固定牢固。基础环板内侧均布1000×1000×30mm钢板12块作为液压装置固定基础（选用12台SQD-1000-150型液压千斤顶，额定承载力为100吨，最大承载力为120吨），此基础板与内筒环板采用型钢焊接连接在一起，确保不产生位移，整个内筒安装完成总重大约在700吨，用12台100吨液压顶，每个液压顶承载约70吨（符合烟囱工程施工及验收规范GB50078-2008对提升荷载不得超过总额定荷载的80％的要求） 　　 　　2钢板卷制、喷砂除锈及就位 　　钢板卷制在加工场进行，使用三辊卷板机，钢板起吊使用平吊钳，在卷制过程中施工人员要不断地用圆弧样板进行检测圆弧度直至符合质量要求。卷制成型后的钢板钛层如有局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性的缺陷，可以修磨，修磨后厚度不应低于允许的最小厚度。卷制好的钢板利用吊车放到喷砂工段，钢板表面处理要求为Sa21/2级，喷砂采用黄砂，外壁刷耐高温防腐涂料两底三面，漆膜厚度150μm，油漆充分干透后，利用电子测厚仪检测漆膜厚度；除锈合格后，涂刷底漆。符合要求后利用龙门吊放至指定部位。 　　3筒体运输组装 　　3.1 每张钢板四周均需预留不小于50mm的施焊区暂不刷漆，待安装焊接完成后再进行补刷油漆，利用平板车拖运至烟道口下，中途注意钛层的保护（用彩条布包裹）。 　　 　　 　　 　　3.2 运送到2#烟道口下，根据钢内筒排版指示图表，按顺序将钢内筒的筒体板（每节筒体分4 块板）依次通过烟道口上层的电动葫芦吊运至35.75m平台上，滑车预挂两个手动葫芦（5t），钢板运至1立柱后，手动葫芦两个立板卡抓住钢板，松开电动葫芦的立板卡，沿滑车路线方向推至预定位置，将它们合围靠在固定限位上，保证钢板的弧度。（见上图） 　　3.3 拼缝前在安装位置焊好环型限位，组对完两道立缝后用葫芦将钢板圈紧，并紧贴限位。 　　3.4 在对接环形缝时，要预留收缩间隙，先将一圈焊缝对平后再点焊，以防分布不均。 　　3.5 损伤母材处要补焊并打磨。 　　4 钢内筒组合焊接 　　第一节钢内筒组合前在组合钢内筒的组装平台上画出圆弧线（按内径焊好限位），直径要求误差在±2mm。并在平台钢板内侧制作限位。拼装过程中严格控制钢筒直径误差、椭圆度、错边量及对口间隙，然后进行纵缝的焊接（错距要求1～3mm）。焊接结束后检验焊缝质量，对不符合质量要求焊缝要进行修复。 　　内部钛复层焊接时，在运送钢板的立柱上搭设简易施工平台，用于焊接钛贴条。施焊前，基层钢及钛复层的坡口应该洁净，没有污物，如加工的的坡口被污染，必须进行清洗或用机械方法（如刮刀，不锈钢丝刷）加以清理干净，对于基层钢，采用手工焊接，其清洁范围离焊边不少于15mm，钛复层清洁范围离焊边至少50mm， 在内筒顶升的同时，内筒