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小电器冲击动力学分析与实验研究 　　[摘 要] 小电器在使用过程中发生跌落与碰撞的情况很常见，碰撞试验是检验工作中的标准环节，应用LS-DYNA对碰撞过程进行仿真，可以作为检验的辅助手段，本文通过对比试验结果和仿真结果，验证了这一手段的可行性。 　　[关键词] 跌落 冲击动力学 　　引言 　　跌落碰撞是小电器在日常使用常出现的情况，跌落试验是电器生产厂家检验过程中的一个标准试验，但手持式试验只能检验产品质量是否合格，对于如何优化设计减少成本难以给出量化意见。本文通过利用LS-DYNA对电器碰撞进行数值分析，以飞科剃须刀为原型，模拟电器与接触面之间的高速碰撞，相互作用，应力分布，并结合跌落试验对动力学分析的仿真结果进行核对。 　　1.跌落仿真分析 　　1.1分析模型 　　剃须刀模型，采用solid works建立剃须刀分析模型，在保证模型重心与实物基本一致的前提下，对剃须刀的刀头，电路板进行了简化，各部件结构尺寸保持与实物的一致，剃须刀外壳采用壳体单元shell163，电池，电路板等采用shell164单元，整体模型前后壳边界处理：仅搭扣处采用节点连接，保证位移连续[1][2]。 　　剃须刀整体网格化分如图1[4] 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　图1 剃须刀整体模型 　　由于电路板上的电子组件较重，采用平均密度，所以加大了电路板部分的密度，剃须刀各部分采用参数如下表1： 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　1.2仿真结果分析 　　通过对比仿真结果，不论是哪一种跌落情况，最大应力都集中在电路板的边角卡扣以及电路板呗螺孔穿过的部分周围；我们还发现同等高度下，垂直碰撞和与地面呈25度角接触的两种情况的应变和应力较大，图3，图4所示为垂直碰撞及与地面25度角接触的剃须刀外壳及内部电路板应力分布。 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　由仿真结果我们可以观察到，与地面呈25度角的跌落情况，会产生应力最大，约为17.87Mpa，垂直接触时，最大应力约为13.89Mpa，均这低于材料的屈服极限70Mpa，说明电路板卡扣以及电路板均不会断裂。与试验测试点相对应的各点具体数值见下文。 　　2.跌落冲击试验 　　实验采用贴片电阻测量应变，参考仿真结果，共设置四个测量点，具体位置如图5 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　 　　图5 跌落试验测试点示意图 　　测量点1用于测量外壳侧面应变，测量点2位于电池顶部与电路板接触的金属簧片上，测量点3,4分别位于电路板底部和底角。测量时采用电阻式应变片，根据电桥测得电压变化，再由标定确定应变，试验采用的仪器为YD-21型动态电阻应变仪。 　　剃须刀总重量155g，跌落采用手持式跌落，共3个跌落方向，由于在跌落过程中剃须刀会发生旋转，所以很难保障与地面碰撞时严格符合图2所示的碰撞姿态，所以进行了多次试验，尽量保证得到图2中所示的四种碰撞姿态的碰撞数据。试验测得应变数据及对应测试点的仿真结果对比如下表2. 　　表2中数据，由于贴片具有一定面积，所以读取仿真结果时，按照贴片所处位置读取了一定区域内的应变数值变化范围；由于实验经多次测量，所得结果在一定数值范围内波动，故部分实验结果给出了波动范围。 　　通过对比实验结果与仿真结果，我们可以认为，仿真结果和实验结果较为接近，误差在允许范围内，且通过数值仿真的手段，我们可以清晰地看到应力应变的分布，并且直观的比较各种碰撞情况。实验结果和仿真结果一致显示，底面垂直接触地面和呈25°接触地面的情况，剃须刀因跌落冲击产生的应变和应力较大。 　　结语 　　通过具体的跌落试验，我们验证了数值分析在碰撞检验领域的可靠性与实用性，实验结果与仿真结果十分接近。对比剃须刀多种碰撞情况，我们得出结论，底面直接与地面接触时应变与应力较大，这对于优化设计，提高产品质量具有积极意义。 　　参 考 文 献 　　[1]尚晓江，苏建宇，王化锋，Ansys Ls-Dyna动力分析方法与工程实例[M].北京：中国水利水电出版社，2008 　　[2]俞璐，薛澄岐，祖景平.手机电池盖跌落仿真分析[J/OL].电子机械工程2008,24（1）：47-50 　　[3]谷晓勇，张黎明.基于Ansys的玻璃杯强度的跌落仿真分[J/OL].机电产品开发与创新2008.9,22（5）：107-108 　　[4]王勋成.有限单元法[M].北京：清华大学出版社，2005