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延长抽油井检泵周期技术措施及应用 　　摘 要：该文对抽油井常见的井眼轨迹复杂、举升系统管杆偏磨毁损严重[1]、井筒结蜡、地层出砂、生产参数不合理等问题，实行“分类分治”、“一井一策”理念，采取综合防治对策，通过在百口泉油田抽油井上的应用，近3年累计产生综合经济效益约2114万元，达到了“低投入、高回报”的效果。 　　关键词：抽油井 检泵周期 延长 综合防治 经济效益 　　中图分类号：TH38 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2012）12（c）-00-02 　　项目开展初期，为维护油井的正常生产，百口泉油田稀油区抽油井年检泵工作量约460井次，每年需要支付大额的工序劳务费用和消耗大量的井下材料，如何实现本油田低耗、高效开发，降低井下作业成本是关键。该文从影响油井检泵周期各类主要因素入手，实际操作过程中对单井分别实施有针对性的解决方案[2]，用以延长油井检泵周期，以达到油田“降本增效”的目的。统计2006-2008年检泵频次最高的40口油井207井次检泵情况，检泵原因分类如下（见表1）： 　　1 减缓举升系统管、杆磨损对策 　　1.1 井眼轨迹三维视图的应用 　　依据井斜角、方位角等静态测试数据，运用Origin软件绘制单井三维井眼轨迹视图（见图1），分析确定井筒“拐点”位置、“狗腿”井段，为制定扶正防磨优化措施提供直观、科学依据，对后续工作具有指导意义。 　　1.2 内衬抗磨耐腐油管的应用 　　据百口泉油田油井管、杆磨损部位分析，磨损严重井段大部分均集中于泵筒以上400 m区间以内；可利用HDPE管材优良的弹性、柔韧性、抗磨性等物理特性、耐H2S、CO2、酸、盐等化学稳定性和动摩擦因数、绝对粗糙度相对较低等特性[3]，用以改善管、杆磨损、腐蚀状况。 　　实施情况如下：⑴鉴于内衬油管较普通油管投资高，考虑只在磨损严重井段选择性配下，使用量大于偏磨井段100 m，内衬油管单井平均入井长度为506 m/口；⑵为减少投资，部分内衬油管选用本油田清洗修复油管来委托承揽方加工生产；⑶将内衬层耐温能力由80 ℃提高到110 ℃，并制定井下作业施工操作规范，解决了前期试用期间出现的补贴层空鼓、脱落现象；⑷累计应用95口井，用量约50000 m，可评价62口井，平均检泵周期由213 d增至334 d，延长了121 d。 　　1.3 井下生产杆（管）柱优化的应用 　　百口泉油田稀油区油井抽油杆材料选用钢制D级和H级，组合形式采用Φ19 mm+Φ22 mm二级杆柱组合，为减轻抽油杆纵横弯曲和失稳变形等因素的影响，采取了相应的措施。 　　实施情况如下：（1）运用OPRS和PEoffice优化抽油机井系统设计软件，依据长冲程、低冲次、高泵效的原则，对检泵井的杆组合比例进行优化，检泵井优化率100%；（2）部分井杆柱组合由二级改为三级，即Φ32 mm+Φ19 mm+Φ22 mm，减小抽油杆下行阻力的同时使杆柱中和点下移，达到降低杆柱交变应力变化幅度、减轻抽油杆柱失稳弯曲目的；（3）为减轻生产井上冲程过程中，下部油管柱在内压及轴压的作用下发生的正弦弯曲或螺旋失稳弯曲，考虑在管柱下部安装油管锚定器和加深尾管，来改善油管受力状况，达到减轻管、杆的磨损的目的，同时起到减小冲程损失和提高泵效的作用。 　　1.4 生产参数的合理调整 　　这里的生产参数主要是指抽油机的冲程、冲次、抽油泵入井深度、抽油泵排量选择等，它是地面与井内参数的一个结合体，生产参数不合理主要会对井内结构的稳定性会产生影响。 　　1.5 油管、抽油杆旋转装置的应用 　　应用抽油杆和油管旋转装置，变杆、管单侧磨损为周向均匀磨损，减缓杆管间偏磨。实施情况如下：（1）抽油杆旋转装置选用HLXZ多功能旋转式悬绳器，其架体连接在毛辫子绳冒上，抽油机上下冲程过程中，其上抽油杆自动旋转器将会运动，带动抽油杆柱做圆周旋转，旋转速度为2-3周/d；（2）油管旋转装置选用FX-FMJK防偏磨井口，通过顺时针旋转其上蜗杆可使井内管柱顺时针旋转，旋转速度为当蜗杆旋转41周时管柱旋转1周；（3）多功能旋转式悬绳器应用20口井，防偏磨井口装置应用1口井。经现场察看，杆、管由单侧偏磨转向周向均匀磨损情况如下（见图2）。 　　2 降低井况复杂因素影响对策 　　2.1 提高油井清防蜡效率措施的应用 　　百口泉油田的清蜡工艺是以热洗清蜡为主，化学清防蜡、微生物清防蜡为辅，热洗清蜡井清蜡制度的制定，主要是依据油井的产液量和含水率制定，然后根据油井的生产和检泵的具体情况再不断进行优化调整。清蜡制度的制定方法不太科学，针对性不强[4]。 　　实施情况如下：（1）通过取样测试，各主力采油层位含蜡量为4.7～6.0%，析蜡点温度为13.1～23.0 ℃，结蜡深度为200.0～1300.